Ручка для ножа из березы: Ручка для ножа из дерева и бересты своими руками

Разное

Содержание

Ручка для ножа из дерева и бересты своими руками

 Преобразить самый обыкновенный с виду нож очень легко, хотя что это мы, для этого надо потрудиться… Одним из возможных вариантов будет преображение ножа путем изготовления или замены ручки из бересты и дерева. В этом случае фактура и цвет дерева порадуют своего обладателя теплыми, природными цветами, да и натуральный материал придется очень кстати, особенно если пользоваться ножом часто.  Вот о таком процессе изготовления ручки ножа из бересты и дерева, мы и расскажем в статье и приведем пошаговые фото.

Что необходимо будет для изготовления ручки ножа из бересты

Здесь потребуется береста, это как само собой разумеющийся факт. Когда будете заготавливать бересту, то сделать это можно двумя способами. Первый, это нарезать квадратов как в нашем случае. А второй, вырезать круглые шайбы с помощью фрезы, наподобие той, что используется для врезки дверных ручек в двери или вырезания кругов в гипсокартоне. В этом случае будет все получаться быстро, аккуратно и четко! Далее нам будут нужны тиски или стяжка на мощной шпильке. Так как сам процесс склеивания будет проходить именно с помощью таких приспособлений, а не на ноже. Еще потребуется болгарка с шлифовальным диском или ленточный станок для шлифовки.  На счет клея можно сказать следующее, если хотите, то  применяйте ПВА, но бересту можно склеить и без него. Об этом далее.

Изготавливаем ручку ножа из бересты своими руками

Перво-наперво подготавливаем все заготовки. Лучшего всего все примерить на ноже, ведь от сборки этих заготовок будет зависеть, сколько материала надо и как все будет выглядеть на ноже.

Далее если вы будете применять клей, то поливаем все сверху клеем. Здесь можно сделать так, развести ПВА 1:1 с водой и просто промокнуть всю сборку этим раствором. 2-3 минут достаточно. Затем ждем минут 5-7 пока клей немножко схватиться и все снимаем с рукоятки. Теперь берем стяжку и уже как следует стягиваем все листы бересты.

Также можно все одеть на шпильку с двумя шайбами с боков и протянуть всю сборку. Если ваша конструкция выдержит кипячение, то всю сборку вместе с временным удерживающим устройством бросаем в кастрюльку с кипящей водой. Кипятим и вытаскиваем. Вы сами не поверите, как береста приклеиться друг к другу. Из нее выйдет деготь, этот самый природный клей склеит между собой все листы бересты. Теперь ждем высыхания. Клей должен высохнуть окончательно. Здесь понадобиться около суток.
Одеваем все обратно на ручку ножа, теперь устанавливаем ограничивающие шайбы, дерево, бересту и в концовке все также. Закручиваем гайкой и начинаем обрабатывать ручку. Ей необходимо придать форму, чтобы она хорошо лежала в руке.

Обрабатывать можно с помощью болгарки и круга, либо на ленточном шлифовальном станке. Это уж кого, что есть и кто что предпочитает.

После грубой обработки надо будет полировать металл, дерево и бересту. Именно полировка придаст ручке тот самый невероятный завершенный и солидный вид. Полировать можно войлочным кругом или чем-то подобным. В конце концов, можно нанести раствор полироли с воском.


 На водяной бане топиться воск и в него вливается раствор скипидара и растворителя (1:1). Равномерно все перемешиваем и после того как все остынет, но не до конца, будет еще теплым, полируем этим составом ручку. Она придаст ручке ножа глубокий цвет, защитит ее от воды, других жидкостей, в какой-то мере от солнца.

В итоге получим очень красивый и замечательный нож. Конечно, изюминкой такого ножа будет ручка из бересты. О том, как ее делать, вы уже знаете!

Из чего сделать рукоять для ножа: Дерево. Часть 1.


Дерево, наравне с рогом было первым материалом, который люди стали применять при изготовлении ножей. За несколько тысячелетий выработалась устойчивая технология работы с деревом, были испробованы все возможные методы обработки древесины. И хотя на сегодняшний день деревянные рукоятки конкурируют с современными материалами, такими как микарта, G-10 или карбон, актуальность их применения не снижается. Дерево, особенно прошедшее современную обработку, продолжает активно использоваться при производстве рукояток, применение находят не только давно известные породы древесины, но и вполне экзотические, редкие и обладающие интересными свойствами.

1. Граб

Граб (лат. Cárpinus) — это род небольших лиственных деревьев из семейства Берёзовые (Betulaceae). Грабы произрастают в северном полушарии, в азиатских странах и в Китае. В Европе известны только два вида.

Граб представляет собой медленно растущее дерево. Цвет дерева в разрезе — беловато-серый. Средняя плотность древесины граба в сухом состоянии 750 кг/м3. Древесина граба очень твердая и с трудом обрабатывается инструментом. Требует медленной сушки и при этом сильно усыхает в объемах. Древесина граба используется там, где требуется высокая твердость, вязкость, стойкость к ударным нагрузкам. При этом плохо обработанный граб может подвергаться гниению, а пересушенный активно трескается. Часто применяется для рукояток ручного инструмента и различных спортивных снарядов (бильярдных киев, клюшек для гольфа). Для рукояток ножей используется чаще всего в мореном виде. Мореный граб, пропитанный смолами, меньше подвержен растрескиванию, однако плохо переносит высокую влажность. В случае недостаточной обработки, в процессе использования она может поменять цвет на более бледный или у древесины начнет подниматься ворс. Это признаки того, что рукоять следует дополнительно пропитать маслом. Для этих целей применяются тиковое, льняное, тунговое и прочие масла. Пропитка происходит при температуре до 60° C и с полным погружением рукоятки в масло.

Традиционно, российские производители красят граб в черный цвет и при правильной обработке он может служить долгие годы.

2. Карельская береза

Каре́льская берёза (уст. «корельская берёза») — древесина разновидности берёзы повислой (лат. Betula pendula var. carelica), имеющей утолщения на стволе (кап) и узорчатую свилеватую текстуру древесины.


Карельская береза — листопадное дерево, достигающее 15-20 м в высоту. Диаметр ствола достигает 40 см. Растет в западной части Норвегии и Швеции, на юго-востоке Карелии, в странах Балтии, Польши и Беларуси. Кора белого цвета с крупными буграми, которые называются «свили». Свили образуют специфический вид древесины, в которой часть коры остается внутри утолщения и создается характерный рисунок. Максимальной извилистости достигают березы возрастом 5-6 лет.


Карельская береза является аномалией, вызванной «синдромом ямчатости» стебля, то есть появлением особой «ребристости» на стволе и поэтому в природе встречается относительно редко. Рисунок древесины карельской березы создается в результате патологии функционирования камбия. Аномальность проявляется в большом накоплении паренхимных (вытянутых и заостренных на концах) клеток в толще древесины, которые создают оригинальный узор. Березовая древесина отличается красивым рисунком, прочностью (твёрдый и нехрупкий материал), даёт в отделке красивые цвета — тёмно-коричневые включения на светло-жёлтом фоне. Древесина карельской березы имеет высокую вязкость и плотность 750-770 кг/м3. Она не раскалывается при ударах, хорошо тонируется и окрашивается.


Для того, чтобы исключить гниение и максимально повысить прочность, карельскую березу пропитывают специальными растворами для улучшения эксплуатационных свойств. Стабилизированная таким образом древесина не теряет цвет под влиянием ультрафиолетовых лучей, становится более устойчивой к влажности и приобретает структуру близкую к камню. В качестве стабилизирующей пропитки используют различные вещества, например полиметилметакрилат (плексиглаз), или цианакрилат (клей моментального действия). Цианакрилат легко впитывается в древесину и через непродолжительное время полимеризуется, за счёт испарения растворителя из состава и за счёт контакта с кислородом воздуха. На промышленных предприятиях использует двухкомпонентные эпоксидные смолы высокой жидкотекучести, например дуромеропластовые или акриловые. Для пропитки используются специальные установки высокого давления до 200 атмосфер. Еще одним способом обработки берёзы, является метод «влажного прокаливания», в ходе которого дерево варят несколько часов, после чего отправляют на сушку. На сушке древесина выдерживается два часа при температуре 90°C, а затем на 40-60 мин температуру поднимают до 140-200°C. В результате обработки она приобретает повышенную плотность, стабильность размера, водостойкость и прочность. Рукояти из стабилизированной карельской березы приобретают в результате пропитки различные цвета: изумрудные, оранжевые, шоколадные, темно-синие, зеленые, светло-розовые и др.


3. Аризонское железное дерево


Железное дерево пустыни (лат. Olneya tesota) – это монотипный вид растений рода Olneya подсемейства мотыльковых (Faboideae) семейства Бобовые (Fabaceae). Произрастает в пустынях штатов Аризона и Калифорния (США), а также мексиканских штатов Нижняя Калифорния, Южная Нижняя Калифорния и Сонора. В Аризоне дерево встречается на высотах до примерно до 600 м, часто встречается в руслах пересохших рек. Железное дерево чувствительно к холоду – взрослые деревья погибают при -6…-9 °C, но хорошо справляется с очень засушливыми местами.

Аризонское железное дерево тонет в воде, является очень плотным, прочным и тяжёлым. Его структура не позволяет произвести традиционную стабилизацию с помощью масел. Дерево не обладает хрупкостью, не трескается. Плотность древесины 1000-1200 кг/м³.


Цвет сердцевины варьируется от оранжево-жёлтого до более тёмного красного или коричневого, с более тёмными фиолетовыми и чёрными полосами. Некоторые участки могут быть почти полностью чёрными. Узкая жёлтая заболонь (наружные молодые, физиологически активные слои древесины стволов, ветвей и корней, примыкающие к образовательной ткани — камбию), чётко отделяется от сердцевины дерева. Древесина дает естественный блеск. Хорошо точится, лакируется и полируется. Обычно для рукояток ножей применяют древние стволы железного дерева, которые обнаруживают под слоем пустынного песка. Во время обработки железного дерева важно избегать перегрева древесины, иначе могут сформироваться трещины. Поверхность обычно шлифуют мелкозернистой бумагой, без использования полировальных кругов, так как при этом поверхность становиться неровной.

4. Орех

Оре́х гре́цкий (лат. Júglans régia) — вид деревьев рода Орех семейства Ореховые (Juglandaceae). Крупное дерево до 25 м высотой. Толстый ствол покрыт серой корой, ветви образуют обширную крону диаметром около 20 м. Средний срок жизни дерева 250-350 лет. Древесина ореха считается ценной породой. В диком состоянии грецкий орех растёт в Закавказье, особенно в западной части, а также в Талышских горах, кроме того растёт в северном Китае, в северной Индии, на Тянь-Шане, в Иране, в Малой Азии, на Балканах, на Украине, в южной части России и в Греции.

Порода ореха является ядровой. Заболонь отделена от ядра четкими линиями. Заболонь серого цвета, иногда с красноватыми вкраплениями. Ядро темное. Коричневого или серого оттенка. На радиальном срезе ствола имеется своеобразный полосатый рисунок.


Из-за неравномерного оттенка ядровых пород, в сочетании с узорами древесины ореха, древесина ореха обладает сложной, красивой текстурой. Орех отличается твердой древесиной с высокой прочностью, стойкостью к загниванию и устойчивостью к факторам внешней среды. Естественный цвет рукоятки ножа из ореха близок к дубу, но без зеленого оттенка. Со временем рукоятка из ореха немного темнеет и приобретает серовато-коричневый оттенок. Древесина ореха отличается высокими декоративными свойствами.


Она устойчива к влажности, легко полируется, красится и лакируется. Для ореха исключительно важен режим сушки. При быстрой сушке, древесина деформируется и коробится. Но в высушенном виде становится износостойкой и не меняет формы. Такие рукояти могут служить долгие годы и использоваться на ножах самого широкого спектра применения.

5. Венге

Венге (лат. Millettia laurentii) — вид африканских тропических деревьев из рода Millettia, семейства Бобовые. Дерево вырастает до 20 м в высоту и 1 м в диаметре.


Помимо венге, растение известно и под многими другими названиями: конголезский палисандр, африканский палисандр, конголезское розовое дерево, африканское розовое дерево и др. Главным образом дерево растет в тропических джунглях Западной Африки, преимущественно в Демократической Республике Конго, а также на территории Республики Конго, Камеруна, Габона, Экваториальной Гвинеи, Танзании и Мозамбика. Родственный вид Milletia stuhlmannii встречается в Восточной Африке и имеет местное название панга-панга (panga panga). Эти породы похожи по внешнему виду и свойствам.


Венге имеет тяжёлую, твёрдую и устойчивую к давлению древесину. Плотность в сухом состоянии около 880 кг/м³. Имеет хорошую сопротивляемость грибкам и насекомым. Важное значение имеет тёмная и очень плотная древесина сердцевины дерева, являющаяся важным материалом благодаря своим свойствам и красивому цвету и фактуре. Цвет зрелой древесины — от золотисто-коричневого до очень тёмно-коричневого с чёрными прожилками. В порах древесины содержится много минеральных и маслянистых веществ, которые затрудняют обработку, в том числе покрытие лаком. Поэтому для обработки венге в основном используется вощение. Древесина венге с достаточно большим трудом полируется. Высушивается медленно, возможны растрескивания. Имеет высокое сопротивление на удар и изгиб. Обладает высокой стойкостью к гниению.


Материалы для рукояти Златоустовского ножа

материалы для рукояти ножа

Выбирая нож под свои потребности, акцентируйте внимание не только на ножевой стали, но и на материалах рукояти. Это не менее важная деталь, чем сталь ножа или его конструкция. От выбора материала рукояти зависит многое, например, насколько будет комфортным разделка охотничьего трофея в зимнее время или отсутствие проблем с впитыванием запаха рыбы рукоятью рыбацкого ножа. Как правильно выбрать рукоять ножа исходя из специфики выполняемых им работ, разберемся в этой статье.

Рукоять ножа из дерева

На фото: Нож «Восток» компании «АиР» с рукоятью из дерева (орех)

Предпочитаете натуральный материал рукояти? Обратите внимание на древесину различных пород. Условие здесь одно: порода древесины должна быть достаточно прочной и твердой. Мягкие породы древесины подойдут лишь к ножам, которым не предъявляются требования по большим нагрузкам, например, кухонным, складным или грибным ножам. Популярные породы, которые достойны рукоятей охотничьих, туристических или даже ножей выживания:

  • орех,
  • мербау,
  • палисандр,
  • самшит,
  • сапели,
  • карельская береза,
  • ясень,
  • амарант,
  • бубинго,
  • бук,
  • венге,
  • вишня,
  • граб,
  • дуб,
  • зебрано,
  • клен,
  • лайсвуд,
  • падук.
Рукояти из древесины проигрывают современным синтетическим материалам, но у древесины есть и свои преимущества: легкость обработки, натуральный материал, красота текстуры, надежное сцепление с ладонью, а также возможность комфортной работы в холодное время года. Небольшой уход за рукоятями из дерева позволит сохранить их первоначальный вид на долгие годы.

Рукоять ножа из наборной бересты

На фото: Нож «Акела» компании «ЗиК» с рукоятью из наборной бересты

Береста — один из популярных и доступных материалов для изготовления рукояти. Используется верхней слой коры березы, который «пакетируется» в брикет особым способом и проклеивается эпоксидной смолой. Один из несомненных плюсов бересты — это наличие в своем составе березового дегтя. Такая рукоять будет обладать хорошими водоотталкивающими свойствами, а также защитой от гниения. Еще один из несомненных плюсов рукояти из наборной бересты — это низкая теплопроводность данного материала. Поэтому про бересту и говорят, что она комфортна в руке будь-то на улице жара или лютый холод.

Минусы бересты — впитывание запахов. Поэтому мы не рекомендуем данный материал на рукояти охотничьих или рыбацких ножей. Береста впитает запах рыбы или крови, а вывести его будет очень проблематично.

Рекомендации по уходу: промыть, высушить, нанести натуральный воск или льняное масло. Пятна крови и других продуктов можно убрать перекисью водорода.

Рукоять ножа из наборной кожи

На фото: Нож «Акела» компании «ЗиК» с рукоятью из наборной кожи

Технология изготовления рукояти из кожи схожа с технологией изготовления рукояти из бересты. Кожа также относиться к натуральным материалам со всеми вытекающими плюсами, но и минусы присущие бересте, присущи и коже — это впитывание запахов. Добавим сюда, что кожа очень хорошо поглощает влагу и может быть подвергнута гниению в связи с неправильной эксплуатацией ножа и его хранением. Рукояти из кожи применяются на туристических, походных ножах, а также ножах в бардачок автомобиля.

Рекомендации по уходу: промыть, высушить, нанести средства по уходу за кожей или натуральный воск.

Рукоять ножа из текстолита

На фото: Нож «Секач» компании «ЗиК» с рукоятью из текстолита

Текстолит материал неприхотливый. Он не впитывает запахи, влагу и жир, не скользит в руке. Рукоять ножа из текстолита не будет подвержена таким факторам как усушка или набухание. Единственный минус текстолита — это однородность текстуры и недорогой вид. Хотя встречается к примеру текстолит, который при обработке дает интересный рисунок, например, как на ножах «ЗиК».

Рукоять ножа из оргстекла (плексиглас)

На фото: Нож «Штрафбат-ВДВ» компании «АиР» с рукоятью из оргстекла

К плюсам рукояти из оргстекла, как и к другим синтетическим материалам, относятся устойчивость к влаге, жиру и грязи. Рукояти из плексигласа не впитывают запахи, выдерживают достаточные нагрузки, но могут быть подвержены сколам, царапинам (хотя легко полируются). Оргстекло разных цветов может применяться на сувенирных и подарочных ножах, например, ножах с символикой спецподразделений.

Рукоять ножа из кратона

На фото: Нож «Штрафбат» компании «АиР» с рукоятью из резины

Кратон хоть и относится к синтетическим материалам, но обладает рядом выдающихся характеристик, например, стойкостью к механическим воздействиям, хорошим сцеплением с рукой, а также комфортом при работе в холодных условиях. Ножи с рукоятями из кратона популярны на тактических ножах и ножах выживания. В каталоге многих зарубежных производителей кратон занимает почетное место среди таких материалов как G10 и микарта.

Комбинированные рукояти

На фото: Нож «Гадюка» компании «ЗиК» с наборной рукоятью из стабилизированной карельской березы, фибры и латуни.

Сколько материалов можно сочетать в одной рукояти? Думаем, что это может ограничиваться лишь Вашей фантазией. Оружейное предприятие «ЗиК» впервые в истории попыталось объединить в рукояти ножей такие материалы как дерево различных пород, оргстекло, фибру, латунь, алюминий, текстолит, бересту и кожу в различных сочетаниях. Практичность таких рукоятей зависит от практичности материалов, входящих в состав рукояти, но оригинальности мастерА точно добились.

Упоры и ограничители на рукояти: На что обратить внимание?

На фото: Нож «Гюрза» компании «ЗиК» с гардой и больстером из алюминия покрытые никелем

Упоры и ограничители на рукояти призваны обеспечить надежность конструкции ножей со сквозным монтажом. Используются в основном на рукоятях из наборной бересты, кожи и дерева и могут быть изготовлены из таких материалов как текстолит, алюминий или латунь. Последние два покрываются либо никелем, либо драгоценными металлами. При выборе материала для ограничителей рукояти учитывайте лишь один факт — работать рукоятью с металлическим больстером или затыльником в холодное время года будет очень некомфортно.

На фото: Нож «Койот» компании «ЗиК» с гардой и больстером из текстолита

Вывод здесь напрашивается только один: «Как и в случае с ножевыми сталями, выбор рукояти ножа должен основываться только с учетом области его применения, ну и, конечно, Вашими личными предпочтениями».

Ножи с рукоятями из …

Какую рукоять ножа выбрать, какой материал лучше | Ручка ножа. Несколько фото, примеры. Из чего сделать ручку для ножа

Конструктивно любой нож состоит из двух элемнтов — рукояти и клинка. Однако, каким бы качественным не был клинок, все его достоинства сойдут на нет, если ножом неудобно работать и устает рука. От рукояти зависит комфорт работы ножом, маневренность ножа, эффективность работы с ножом. От формы рукояти зависит функциональное назначение ножа. Рукоять может ставиться параллельно клинку или под углом.
 

Способы крепления рукояти ножа

Существует два способа крепления рукояти к хвостовику клинка: всадной и клепаный.

 

1) Всадной способ крепления рукояти (хвостовой монтаж, «крысиный хвост»)

На узкий хвостовик как на стержень насаживается рукоять и далее закрепляется. В случае, если хвостовик длиннее рукояти, рукоять затягивается гайкой, рукоять состоит из множества пластин. С обоих сторон рукоять снабжается обоймицами для предохранения от раскалывания. Такая рукоять называется наборной. Чаще всего используется, если рукоять параллельна клинку. В случае, если хвостовик короче рукояти, рукоять закрепляют с помощью клея. Таким способом крепят рукояти, расположенные под углом к клинку.

Преимущества

  • Более привлекательный внешний вид
  • Практически любая форма и размер рукояти
  • Низкий вес
  • Низкая тепло- и электропроводимость
  • Ремонтопригодность

Недостатки

  • Менее прочное соединения по сравнению с клепаным способом

 

На фото: всадной сквозной монтаж рукояти на ноже «Таежный» от фирмы ОружейникЪ. Рукоять фиксируется гайкой, которая наворачивается на резьбу шпильки. В гайке предусмотрено отверстие для темляка.

 

 Всадной сквозной монтаж рукояти (рукоять наборная из бересты) ножа «Бекас» от Компании АиР. Рукоять фиксируется навершием из текстолита, которое накручивается на шпильку.

 

Всадной глухой монтаж рукояти (клинок фиксируется на двухкомпонентный клей) ножа «Финка Lappi» от Компании АиР. При соблюдении технологии данный монтаж не уступает сквозному по прочности 

 

   Всадной сквозной монтаж рукояти на ноже «Спец» от компании «ЗЛАТКО» повышенной прочности. На большинстве ножей «ЗЛАТКО» выполняет двойной крепеж хвостовика (шпильки) клинка на 2 гайки (первая гайка внутри колпачка-тыльника, вторая гайка снаружи на тыльнике).

 

2) Клепаный способ крепления рукояти

На широкий хвостовик, который повторяет контуры рукояти, с двух сторон на заклепки ил винты крепятся пластины (накладки, «щечки»). Данный способ применяется при изготовлении цельнометаллических ножей Full-Tang, а также складных ножей

 

  Накладки, выполненные из карельской березы, у складного ножа «Клык» от компании Златпрофит

 

Накладки из ореха, фултанг нож «Артыбаш 115»

Преимущества

  • Более прост в изготовлении
  • Наиболее прочный способ крепления

Недостатки

  •  Ограничения по форме, объему и размерам рукоять
  •  Увеличенный вес
  •  Высокая тепло и электропроводимость (не получиться работать без перчаток на морозе)
  •  Не очень удобная форма, при намокании может выскользнуть из руки


Форма рукояти ножа

1) Овальная форма.

Плохо, если грани рукояти плоские и четкие. В этом случае, несмотря на отличный внешний вид, руке будет некомфортно держать такой нож. При овальной «обтекаемой» форме рукояти руке значительно комфортнее удерживать нож. Поперечное сечение рукояток может варьироваться от круглого и овального (это наиболее удобные варианты) до всевозможных многоугольников, а также их сочетаний. Овальная форма идеально соответствует эргономическим требованиям, замечательно ловко укладываясь в ладонь. Квадрат и прямоугольник со скругленными краями — лишь вариации круга и овала.

Овальная форма рукояти у ножа «Дальнобойщик» от Златко

Преимущества

  • Оптимальное, удобное положение в руке

Недостатки:

  • Невозможно тактильно определить ориентацию плоскости клинка в пространстве. Применяя охотничий нож в темноте, можно нанести удар не лезвием, а плашмя или обухом

 


2) Прямая форма

рукояти без сужений и расширений. Такую рукоять имеют большинство кухонных ножей. Поперечное сечение рукояток может варьировать от круглого и овального (это наиболее удобные варианты) до всевозможных многоугольников, а также их сочетаний.

Овальная форма идеально соответствует эргономическим требованиям, замечательно ловко укладываясь в ладонь. Недостаток  круглого сечения — невозможность вслепую определить пространственную ориентацию плоскости клинка. Круглая рукоять может привести к тому, что в темноте вы нанесете удар не лезвием, а обухом или плашмя.

 

Квадрат и прямоугольник со скругленными краями — лишь вариации круга и овала.


Недостатки:

  • Не имеет ограничителей, легко выскальзывает из руки.

 

3) Конусная форма 

Бывают с сужением назад или вперед. Первый вариант очень редок, такая форма рукояти была распространена у кинжалов-леворучников. Рукояти, сужающиеся вперед обладают хорошими эргономическими особенностями. На протяжении многих веков весь мусульманский мир отдавал предпочтение такой рукояти. Большое число хирургических инструментов имеет конусную рукоятку, сужающуюся вперед.

Конусная форма рукояти у ножа «Якут» (АиР, Златоуст)
 

Конусная форма рукояти у ножа-топора «Гиймякеш» (АиР, Златоуст)

 

4) Вогнутая форма 

Вогнутые рукояти совмещают положительные качества обоих видов конусов и удобно ложатся в ладонь. Такую форму имеют некоторые японские рукояти, также подобная форма характерна для старой Руси. Однако, различная глубина вогнутости влияет на область применения. Разновидностью ассиметричного одностороннего варианта можно выделить рукоять с глубоким вырезом под пальцы, что не вполне удобно, но эффектно и чем-то напоминает кастет. Такие углубления для пальцев обеспечат более стабильное положение ножа в руке, однако следует отметить, что количество углублений больше одного ограничивают возможности разнообразных положений рукояти. Самая массовая и, безусловно, самая удобная из всех форм – рукоять, расширенная в средней части (симметрично или односторонне).

 

5) Выпуклая форма

Практически все охотничьи и боевые ножи имеют выпуклую двустороннюю или одностороннюю рукоять. Рукоять выпуклую одностороннюю называют «с брюшком». Сегодня, специалисты многих стран признают, что максимально комфортной формой рукояти широкопрофильного ножа является соосная с клинком, прямая рукоятка с небольшим «брюшком». Классический финский нож («финка») в полной мере соответствует этим параметрам.

 


Основной материал рукояти (черен рукояти)

 

От материала зависят такие качества, как прочность, комфортабельность для руки (не должна холодить руку, рука не должна скользить), стойкость к загрязнениям, балансировка всего ножа.

1) Дерево

При изготовлении обычно используются плотные сорта дерева. Используются такие сорта дерева, как дуб, орех, клен, ясень, вереск, груша, яблоня, вишня. Из редких пород дерева рукояти выглядят намного красивее, не холодят руку, не липнут в крови, однако бывают тяжелыми и сложными в обработке.

Преимущества

  • Малый вес, внешний вид;
  • Не скользит в руке;
  • Впитывает излишки пота;
  • Очень легко поддаётся обработке;

Недостатки

  • Недостаточная ударопрочность (относительно). Некоторая древесина обладает отличной ударопрочностью (капы, сувель, карельская береза)
  • Плохие показатели водоустойчивости (относительно). Нужна специальная пропитка и внешняя обработка
     

Наиболее популярная древесина для изготовления рукоятей

 

Амарант

Общее название: Purpleheart, Amaranth

Научное название: Peltogyne spp.

Распространение: Центральная и Южная Америка (от Мексики до южной Бразилии)

Размер дерева: 30-50 м в высоту, 1-1,5 м диаметр ствола.

Средняя плотность: 905 кг/м3.

Твёрдость по Бринеллю 5,4 кгс/мм²

Модуль разрыва: 151,7 МПа.

Модуль упругости: 20,26 ГПа.

Прочность на сжатие: 83,7 МПа.

Усушка: радиальная: 3,8%, тангенциальная: 6,4%, объемная: 10,6%, отношение тангенциальной к радиальной : 1,7.

Древесина амаранта, более известная как пурпурное сердце, представляет собой плотную экзотическую древесину фиолетового цвета.

 

Цвет / Внешний вид: 

У свежесрезанной древесины сердцевина имеет тусклый сероватый/пурпурно-коричневый цвет. При воздействии света становится более глубоким фиолетовым. С течением времени и воздействием ультрафиолета древесина становится темно-коричневой с фиолетовым оттенком. Это изменение цвета может быть сведено к минимуму с помощью покрытия, защищающего от УФ-излучения.

 

Текстура: 

линии, как правило, прямые, но могут быть волнистыми или неправильной формы. Имеет среднюю текстуру с хорошим натуральным блеском.

 

Устойчивость к гниению: 

Purpleheart считается очень устойчивым как к гниению, так и к большинству насекомых.

 

Обрабатываемость: 

Работа с Purpleheart может создать уникальные проблемы: если дерево нагревается тупыми инструментами или скорость резания слишком высока, амарант выделяет смолу, которая может забивать инструменты и усложнять процесс обработки. В зависимости от ориентации волокон может быть повреждена при обработке. Пурпурное сердце также оказывает умеренное затупление инструмента.

 

Запах: 

варьируется в зависимости от вида: большинство видов не имеют характерного запаха, хотя некоторые виды могут иметь резкий запах.

 

Аллергия/токсичность: 

хотя тяжелые реакции встречаются довольно редко, о пурпурном сердце говорят как о сенсибилизаторе. Обычно наиболее распространенные реакции — раздражение глаз и кожи. Древесина амаранта при обработке может также вызывать тошноту. 

 

Применение: украшения, инкрустация мебели, напольные покрытия, мебель, судостроение, элементы интерьера.

 

Эта красочная латиноамериканская лиственная древесина чрезвычайно популярна для мебели и других инсталляций, которые требуют уникального всплеска цвета. В дополнение к своей окраске Purpleheart обладает превосходными прочностными свойствами и может использоваться в тех случаях, когда важна прочность.

 

Буби́нга — 

древесина деревьев видов Guibourtia tessmannii и Guibourtia demeusei из рода Guibourtia семейства Бобовые. Африканское розовое дерево, африканский палисандр, акумэ, бубинга, эбана, эссинганг, кевазинго, кеуазинго, оквэни, ованг, уака. Известная древесина Бубинго является древесиной нескольких видов: Guibourtia tessmannii, Guibourtia desmeusei, Guibourtia pellegriniana. Род Guibourtia включает в себя 16 видов, произрастающих в тропических регионах Африки (13 видов) и Южной Америки (3 вида). Но для получения древесины бубинга использую в основном африканские виды.

Древесина бубинга твёрдая и плотная (средняя плотность 860-930 кг/м3), имеет ясно различимые годичные кольца и обычно обладает красивой текстурой, которая обусловлена частой сменой направления роста волокон и других девиаций роста. Ядровая древесина красно-коричневого цвета с темными прожилками. Помимо приятного цвета «красного дерева» ядровая древесина бубинги исключительно декоративна. Волокна могут быть как прямыми, так и витиевато запутанными, образующими хаотичный рисунок из завитков и точек. Древесина является долговечной, умеренно устойчива к насекомым. К положительным свойствам относят также высокую биостойкость— бубингу не едят древоточцы, не поражают грибки, гниль, плесень. Сушить необходимо медленно, но после этого она очень стабильна. Относительно легка в обработке. Хорошо полируется до зеркального блеска, но умеренно поддается пропитке. Древесина хорошо склеивается, при финишной обработке пригодна для любых видов лакирования и полировки. 

Используется при изготовлении различных музыкальных инструментов, арф, гитар, бас-гитар, барабанов. Используется при производстве луков, из бубинго делается ручка. Применяется для изготовления рукоятей различных ножей. Находит применение и при изготовлении мебели. Применяется во внутреннем оформлении салонов автомобилей. 

 

Карельская береза

Отдельно нужно выделить такой материал, как древесину карельской березы. Карельская береза славится необычной мраморной текстурой, перламутровым блеском и янтарным оттенком древесины. Она давно известна за пределами своей родины и стоит в одном ряду с редкими тропическими породами, которые измеряются в торговле килограммами, а не кубометрами. Она невероятно твердая, вязкой структуры. Объемная масса (в сухом виде) достигает 750-770 кг на кубометр. Показатель твердости — 3,5 ед. по Бринеллю. Этот материал абсолютно не подвержен пересыханию, гнили, и любым неблагоприятным воздействиям. По всему протяжению имеет специфические бородавчатые утолщения — так называемые капы. Они то и дают неповторимую мраморную текстуру: темные вкрапления коричневого цвета на светлом фоне. Ценность схожа с дорогими тропическими сортами. Прекрасные характеристики, которыми обладает карельская береза — свойства, присущие ее древесине в виде повышенной свилеватости и наростов.  Отличается дерево удивительным цветом древесины от светло-золотистого до темно-янтарного и нарисованным самой природой узором в виде причудливых черточек, точечек и мраморных переливов. Карельская береза – очень трудный для обработки материал, требующий от мастеров высокохудожественных навыков. А вот полировку, наоборот, переносит хорошо, как и покрытие лаками. После них материал получает уникальный визуальный эффект за счет неповторимой волнистой структуры и выпуклых «наростов».

Ножи с рукоятью из карельской березы здесь.

 

Граб

Граб (лат. Cárpinus) — род относительно небольших лиственных деревьев из семейства Берёзовые (Betulaceae). Произрастает в северном полушарии, большинство видов в Азии, особенно в Китае, в Европе только два вида.Граб обладает самой высокой плотностью среди отечественных пород (плотность 800 кг/м3, твёрдость 3,7), исключение составляет белая акация (робиния псевдоакация), однако ее можно считать отечественной лишь условно, т. к. она завезена к нам из Северной Америки. Наиболее прочной и твердой является древесина граба обыкновенного, произрастающего в Закавказье (Армения). 

Износостойкость древесины граба оценивается как весьма высокая, что определило ее применение для изготовления деталей машин (например ткацких челноков). Способность держать крепления (гвозди и шурупы) у граба в 4 раза выше, чем аналогичный показатель для сосны. Гвозди и шурупы рекомендуется использовать после предварительного сверления. Способность к загибу средняя (заметно хуже, чем у бука, ясеня и дуба). 

Древесина граба предпочтительно используется там, где требуется высокая твердость, вязкость, стойкость к ударным нагрузкам. Часто применяется для рукояток ручного инструмента и для некоторых спортивных снарядов (например, бильярдные кии, клюшки для гольфа), для отдельных деталей машин и механизмов, для разделочных досок. Из этой породы получают декоративные токарные изделия. Употребляется при производстве музыкальных инструментов: отдельных деталей роялей и пианино, накладок на гриф гитар (с отделкой под черное дерево). 

 

Недостатки

Биостойкость граба низкая. При высокой влажности и температуре древесина неустойчива к грибным заболеваниям. 

Склонен к размоканию, поэтому без специальной обработки нельзя использовать снаружи. 

Высокая объёмная усушка. Материал уменьшается и растрескивается при высушивании.

 

Одно из названий граба на английском языке — Ironwood.

 

 

Орех

 

Древесина грецкого ореха считается ценной породой дерева, применяется для изготовления высококачественных изделий. Из древесины грецкого ореха делали пропеллеры для самолётов. Применяется для изготовления деревянных частей охотничьего оружия из-за высокой динамической прочности и минимальной склонности к растрескиванию. Древесина ореха тонковолокнистая, имеет среднюю твёрдость и плотность, составляющую от 450 до 750 кг/м³. Твердость древесины по классификации Бринелля составляет 3.5 – 3.9 НВ. По стойкости к процессам гниения относится к 3 классу (умеренная стойкость). Древесина вязкая и прочная на изгиб, но не эластична. Устойчива к влаге, хорошо обрабатывается, окрашивается и полируется. При сушке сильно коробится, однако в высушенном состоянии сохраняет форму. Древесина устойчива разрушению жуками-древоточцами и насекомыми.

 

Ножи с рукоятью из ореха здесь.

 

 

Стабилизированная древесина

 

Стабилизированная древесина, или полимеризованная древесина, или стабилизированное дерево—древесина, полностью пропитанная специальными растворами, составами (наполнителями) (которые полимеризуются в волокнах и капиллярах древесины) с целью улучшения её физических и эксплуатационных свойств. Стабилизированное (полимеризованное) дерево нашло очень широкое применение в изготовлении рукоятей ножей ручной работы.

Волокна и капилляры древесины максимально освобождаются от имеющейся влаги и воздуха и заполняются пропиточными составами. При этом применяется вакуум-разрежение, с последующим поднятием высокого давления, во время которого подготавливаемый материал полностью погружён в пропиточном растворе. Во время процесса изготовления стабилизированной древесины также может быть произведено окрашивание заготовок в разные цвета путем введения в пропиточный состав красителей, что позволяет получить широкую гамму цветовых оттенков готового изделия

Процесс изготовления стабилизированного дерева описанным способом затратный и трудоёмкий. На сегодняшний день стабилизированное дерево производят заготовками (брусками) небольших размеров, которые применяются для изготовления рукоятей ножей и разных декоративных поделок.

Для стабилизации дерева применяют древесину с ярко выраженной мелкой текстурой и переливами. Чаще всего это капы таких деревьев как клён, каштан, вяз, берёза, разные сувели, а также некоторые ценные породы древесины, такие как карельская берёза, наибольшее распространение получила стабилизированная карельская береза за отличный внешний вид. Очень красиво выглядит стабилизированное дерево, изготовленное из фруктовых и экзотических пород древесины, таких как палисандр, абрикос, орех.

Правильно изготовленное стабилизированное дерево хорошо устойчиво к факторам воздействия внешней среды: оно не изменяет свой внешний вид и не теряет цвет под влиянием ультрафиолетовых лучей и с течением времени, технических масел, органических растворителей; оно может в течение некоторого небольшого отрезка времени без внешних изменений выдержать нагрев открытым пламенем до температуры 250 градусов Цельсия. Древесина не деформируется, не растрескивается с течением времени. Не разбухает во влажной среде. Также значительно возрастает износостойкость благодаря полимерам.

Каждая готовая заготовка дерева имеет свой неповторимый внешний вид и рисунок.

Ножи из стабилизированной древесины здесь.

 

 

Сапеле

 

Сапеле (лат. Entandrophragma cylindricum, Энтандрофрагма цилиндрическая) принадлежит к тому же семейству Мелиевые (Meliaceae), что и знаменитое американское и африканское красное дерево, что делает древесину сапеле близкой по внешнему виду, качеству обработки и рабочим характеристикам. Утверждения о том, что сапеле является близким родственником Махагони, в какой-то мере обоснованы. Сапеле особенно ценится за блестящие переливы цветов от светло-розового до коричневого и от золотистого до красного.

 

Сапеле произрастает в Западной Африке, и его легче всего найти в таких странах, как Танзания, Нигерия и Гана, где отдельные деревья могут вырастать до впечатляющей высоты 45 метров.

Древесина сапеле по многим характеристикам напоминает красное дерево, в первую очередь по цвету сердцевины (от золотистого до темно-красновато-коричневого, темнеет с возрастом), текстуре и механическим характеристикам, благодаря которым сапеле очень прочный материал. Одна из определяющих характеристик древесины сапеле — это переплетение волокон. 

 

Прочность — средняя. При правильной финишной отделке прослужит долго. Твердость древесины по Бринеллю: 4,1—4,5. Высокая плотность 640 кг/м 3.

 

Устойчивость к гниению: варьируется от умеренной до очень стойкой. Умеренная устойчивость к повреждению насекомыми.

 

Обрабатываемость: при некоторых операциях обработки (например, строгание, фрезерование и т. д.) сапеле могут возникнуть трудности из-за разрыва волокон. При прямом контакте с железом может обесцвечиваться и окрашиваться. Не сильно изнашивает инструмент, хорошо склеивается и покрывается финишем.

 

Применение: шпон, фанера, мебель, столешницы, дорогие двери и окна, столярные изделия, пол, судостроение, музыкальные инструменты, резьба по дереву и другие небольшие предметы.

 

 

 

Эбен

 

Эбеновое дерево или Эбен — черная или черная с полосами древесина некоторых тропических деревьев рода Хурма. Произрастает во влажных тропических лесах Западной, Центральной и Восточной Африки, Южной и Юго-Восточной Азии, на островах Индийского океана, в муссонных лесах Индии и острова Цейлон. 

Ядровая древесина очень твердая и тяжелая и относится к ценным породам. Плотность эбена до 1300 кг/м3.. Древесина тонет в воде. За счет того, что она маслянистая, древесина очень устойчива к атмосферным явлениям. При перепадах температурных режимов и изменении влажности структура остается стабильной. Древесина легко поддается полировке и токарной обработке. Не подвержено гниению и порче насекомыми (даже всеядные термиты обходят его стороной). Благодаря своей плотности и водоотталкивающим свойствам дерево черное успешно используется при изготовлении музыкальных инструментов высокого класса. Идеально подходит для механической обработки при изготовлении различных предметов: фигурок, статуэток, сувенирной продукции, рукоятей ножей. Из черного дерева делают шахматы, нарды, трости, коробки для дорогого вина и сигар, элементы декоры, рамы для картин.

Древесину эбена разделяют на сорта в зависимости от вида растения, который является её источником.  

 

Камерунский эбен. Самый распространенный сорт дерева, поступает из Африки. Имеет насыщенный черный цвет, иногда с серыми прожилками. Несмотря на хороший внешний вид она ниже ценится, чем остальные сорта. Связано это с тем, что древесина имеет открытые поры.  

 

Цейлонский эбен (Цейлонское эбеновое дерево, или Чёрное эбеновое дерево). Самый качественный и дорогостоящий сорт черной древесины. Древесины мелкопористая, почти без видимых пор. Очень твердая, в 2 раза тверже дуба, идеально полируется. Дереву не страшны термиты и воздействие воды.

 

Мадагаскарский эбен. Растет на Мадагаскаре, также на Сейшельских Островах. Древесина имеет антрацитово-черный цвет, мелкие поры. Обладает высокой платностью 1000кг/м3. Не боится воды и насекомых.  

 

Макасарский эбен (индонезийский сорт). Данный эбен относится к цветным видам. Древесина черная с характерными желтыми и светло-коричневыми полосами. Древесина очень плотная — от 1000 до 1300 кг/м3.

 

Мунский эбен поступает из Лаоса и Вьетнама и похож по раскраске на макасарский эбен.

  

Лунный эбен — древесина вида Маболо. Очень редкая разновидность черного эбена. Родина — Филиппины, сейчас растет только в непроходимых джунглях Мьянмы. Единственный сорт эбена со светлой древесиной. Лунный эбен запрещён к рубке и вывозу. Мьянма крайне редко продаёт квоты на очень маленькие партии. Деревья, разрешенные к вырубке, имеют возраст 400-1000 лет. Обладает огромной плотностью 1300 кг/м3 из-за очень медленного роста. Древесина содержит большое количество эфирных масел и, поэтому устойчива к воздействию внешней среды: не боится влаги и не гниет, не боится температурных колебаний, устойчива к повреждению насекомыми, в том числе термитами.

 

 

Венге

 

Редкая и ценная порода тропической древесины дерева венге, имеет местное название панга-панга (panga panga). Растет в тропических джунглях западной части экваториальной Африки, встречается в джунглях Конго, Камеруна, Мозамбика, Экваториальной Гвинеи и других африканских стран. Имеет и другие названия — конголезский (африканский) палисандр или розовое дерево из Конго (Африки), дикела, боконге, авонг и др. Официальное латинское наименование этого растения — Millettia laurentii. Дерево Венге является экзотическим тропическим растением, оно редкое и дорогое.

Материал знаменит своими эстетическими свойствами, благодаря роскошному шоколадному цвету и характерной фактуре с изящными прожилками. Цвет зрелой древесины — от золотисто-коричневого до очень тёмно-коричневого с чёрными прожилками в зависимости от места произрастания.

Венге — очень плотное и прочное дерево, обладает уникальными свойствами. Твердость древесины, измеренная по методике Бринелля составляет 4,2 НВ— венге оказывается тверже дуба и ясеня, и очень близко к твердости настоящего розового дерева. Также велика и его плотность (средняя плотность 890 кг/м³)— оно едва плавает в воде. Древесина венге хорошо обрабатывается различными инструментами, однако в связи с грубой текстурой и наличием в древесине многочисленных маслянистых веществ и минералов ее сложно обрабатывать и полировать, покрывать лаком или наносить иные составы. Оптимальным вариантом считается вощение – долговечно и безопасно для здоровья, рекомендуется вощение. Отличная ударная вязкость и сопротивление к изгибу вкупе с исключительной износостойкостью, устойчивостью к плесени, грибам и поеданию насекомыми делают этот материал еще более ценным. 

Венге используется там, где требуется выдерживать повышенные нагрузки: оформление лестниц, спортивных снарядов, мебели. Древесина этой породы часто применяется для изготовления наборного или художественного паркета высшего качества. Также используется для изготовления рукоятей ножей. Используется для производства шпона и внутренней отделки помещений. 

 

 

Amboyna

 

Amboyna (Amboyna burl (кап амбойна)) — это торговое (техническое) название капа дерева рода птерокарпус (лат. Нарра (Pterocarpus indicus, падук Рadauk (Pterocarpus macrocarpus), сандал), ценная древесина красно-коричневого цвета с четко выраженным рисунком, и не является отдельным видом дерева. 

Ботаническое название: Pterocarpus indicus, семейства бобовых (лат. Fabaceae), подсемейства Мотыльковые (лат.Faboideae).

Название происходит от острова Амбон в Индонезии, где произрастает большая часть узорчатой древесины. Но наиболее известен Птерокарпус индийский (Pterocarpus indicus).

наиболее известен Птерокарпус индийский (Pterocarpus indicus). Около 60 видов данных деревьев содержится в роде Pterocarpus. Птерокарпус большое лиственное дерево, достигающее 30-40 м в высоту, со стволом диаметром до 2 м, несущее тяжелую широкополую раскидистую крону, которая может достигать до 20 м в диаметре.

Произрастает в юго-восточной Азии, на севере Австралии, на островах западной части Тихого океана. Наиболее большой ареал произрастания — в Камбодже, южном Китае, Восточном Тиморе, Индонезии, Малайзии, Папуа-Новой Гвинеи, Филиппинах, на островах Рюкю, на Соломоновых островах, Таиланде и Вьетнаме, Борнео, Бирме и на Малайском архипелаге.

 

Заболонь широкая, от бледно-желтого до желто-коричневого тона. Цвет сердцевины варьируется в широких пределах: от золотисто-желтого до красно-коричневого. В ядре амбойны обычно много мелких завитков и разнообразных сучков, похожими на узоры «птичий глаз» у древесины клена, но гораздо более интересных. Текстура рисунка — среднего размера, но бывает и весьма неоднородной. Древесина амбойны имеет интересную волнистую или путаную свилеватость (волокна путанно-свилеватые, иногда волнистые).

Древесина умеренно жесткая и умеренно тяжелая (удельный вес — 0,54-0,66). Древесина высокой плотности (в сухом состоянии 655-670 кг/м3).  Предел прочности при изгибе сухой древесины аналогичен тиковой древесине, которая считается эталоном прочности. Прочность при сжатии вдоль волокон находится в высоком диапазоне, как у тика, белого дуба и твердого клена (твердость по шкале Янке — 1,260 фунтов или 5620 N). Сохнет медленно, не гниет в воде.

С ней легко работать, можно делать даже более тонкую полировку. На финишном этапе обработки дает очень качественную поверхность, легко протравливается красителями, но перед полировкой может потребоваться заполнение пор специальными составами.

 

Применяют массив амбойны в производстве декоративного шпона, который используют для внутренней отделки роскошных автомобилей, эксклюзивной мебели, шпона, изделий прикладного искусства, музыкальных инструментов, бижутерии, сувениров.

 

Нарра является национальным деревом Филиппин, а также провинций Чонбури и Пхукет в Таиланде.

 

Акация

 

Каштан

 

Ясень

 

Магнолия

 

Самшит

 

Дуб

 

Падук

 

2) Береста

 

Наиболее практичным материалом является береста. При использовании бересты для у некоторых моделей рыбацкого ножа рукоять может удержать нож на поверхности воды.

Преимущества

  • Очень плохая теплопроводность. Очень удобно использовать на морозе 
  • Приятна на ощупь.
  • Влагостойкость. Устойчива к воздействию воды и прочих жидкостей, причиной этого является большое количество содержащегося в ней дёгтя, вдобавок наделяющего её и некоторыми дезинфицирующими свойствами. Благодаря которым береста не подвержена гниению.
  • Внешний вид, приятна не только на ощупь, но и на взгляд
  • Высокая электроизоляция

Недостатки

  • Горючесть
  • Наборную рукоять из бересты непросто отмыть от грязи, крови

 

Ножи с рукоятью из бересты здесь.


3) Кап


Кап — нарост на дереве с деформированными направлениями роста волокон древесины.

Преимущества:

  • По твердости значительно опережает древесину
  • Внешний вид — каждый кап имеет уникальный рисунок;
  • Стойкость к ударам. Кап — очень прочный материал, в процессе роста древесина в узле уплотняется и прессуется.
     

Недостатки:

  • Из-за высокой твёрдости и прочности труден в обработке
  • Большой вес


4) Кожа (наборная рукоять).

 

Преимущества:

  • Красивый внешний вид
  • Рукоять почти не скользит
  • Плохая теплопроводность, не холодит руку
  • Легкость обработки, рукоять можно подогнать под свою руку даже после приобретения ножа
  • Рукоять устойчива к ударам, падениям, она не расколется

Недостатки

  • Плохая износостойкость (относительно).
  • Наборную рукоять непросто отмыть от грязи, крови (при использовании пропиток и средств ухода за кожей этот недостаток можно свести к минимуму).
  • Впитывание запахов (при использовании пропиток и средств ухода за кожей этот недостаток можно свести к минимуму).
  • Гигроскопичность. Намокает, разбухает, может потрескаться, долго сохнет, может пострадать сталь клинка. Плохо переносит повышенную влажность, соленый морской воздух (при использовании пропиток и средств ухода за кожей этот недостаток можно свести к минимуму).
  • Повышенный вес (относительно)

Ножи с рукоятью из кожи здесь.


5) Пластики (при выплавке)

 

Наиболее распространенным является пластик ABS (тройной сополимер стирола, акрилонитрила и бутадиена). Российский аналог — стирол — бутадиен — акриловые пластики марок СНП-2 и СТЭН. Используется при изготовлении кухонных ножей.

Преимущества

  •  Хорошие прочностные качества
  • Небольшой вес
  • Хорошие диэлектрические свойствами
  • Относительно плохая теплопроводность
  • Очень стоек к активным химическим веществам

 

 

 

Органическое стекло (оргстекло)

 

или полиметилметакрилат (ПММА)(PMMA) (Poly(methyl methacrylate— акриловая смола, синтетический виниловый полимер метилметакрилата, термопластичный прозрачный пластик. Другие названия: Plexiglas, Deglas, Acrylite, Lucite, Perspex, Setacryl, плексиглас, акрима, карбогласс, новаттро, плексима, лимакрил, плазкрил, акрилекс, акрилайт, акрипласт, акриловое стекло, акрил, метаплекс и многие другие. Окрашивается и тонируется в любой цвет. Химическая формула (С5O2H8)n, [-Ch3C(Ch4)(COOCh4)-]n. Температура кипения 200 C, плавления — 160 C. Плотность 1,19 г/см3.

 

 

Преимущества

  • Меньшая теплопроводность по сравнению с минеральным стеклом (0,2—0,3 Вт/(м·К) против (0,7—13,5 Вт/(м·К))
  • Высокая светопропускаемость до 92%, не изменяется с течением времени, также сохраняется оригинальный цвет
  • Сопротивление ударам до 5 раз выше, чем у минерального стекла.
  • Меньший вес, весит в 2,5 раза меньше неорганического стекла.
  • Устойчиво к воздействию воды и влаги, бактериям и микроорганизмам, плесени.
  • Хорошо поддается механической обработке и полировке, как и натуральная древесина.
  • Экологически чистый материал.
  • Морозостойкость.
  • Устойчиво к воздействию в химических средах.
  • Электроизоляционный материал/

 

Недостатки

  • Возможны поверхностные сколы и повреждения (твёрдость 180—190 Н/мм2)/
  • Возможно появление внутренних напряжений в местах сгиба при формовке, что ведёт к последующему появлению микротрещин (не возникают, если нет мест сгиба)/
  • легковоспламеняющийся материал (температура воспламенения +260 C)/
  • На оргстекло воздействуют разбавленные фтористоводородные и цианистоводородные кислоты, концентрированные серная, азотная и хромовая кислоты, растворяют оргстекло хлорированные углеводороды, воздействуют на оргстекло спирты: метиловый, бутиловый, этиловый (более 10%), пропиловый.

 

Нож «Воин» с наборной рукоятью из оргстекла

 

Нож «Финка-3» с наборной рукоятью из оргстекла

 

Стоить отметить современный акриловый материал DuPont ™ Corian®, который также используется в рукоятях ножей. Подробнее о кориане здесь. 

 


6) Нейлоновые резины

 

(типа термопластика Zytel производства Du Pont, армированного измельченными волокнами кевлара, фибергласа или углеродистым волокном)
 

Преимущества

  • Высокая механическая прочность
  • Низкий вес

     

7) Ацетатные резины типа Delrin (имитирующие рог)

8)Hypalon и эластичные термопластики типа Kraton

Преимущества

  • Рукоять не скользит
  • Маслостойкость
  • Нехрупкость на морозе

Недостатки:

  • Меньшая механическая прочность
  • Слабая устойчивость к резким температурным перепадам.

Более подробно о материале кратон здесь.

 


Электроизоляционные слоистые пластики,

такие как угле и стеклопластики, представляющие собой текстурированное углеродистое или стекловолокно (пример — Spauldite G10). Текстолит, гетинакс и эбонит отличаются технологичностью, дешевизной и хорошим внешним видом. Очень популярен термостойкий электроизоляционный Kevlar/Hytrel.

Преимущества

  •  Высокая механическая прочность
  • Стойкость к ударным нагрузкам.

 

G10— стеклотекстолит, легкий и твердый композитный материал на основе стеклоткани и эпоксидной смолы. Сходен с микартой, но прочнее и менее горюч. Материал можно целиком окрашивать в различные цвета, так и послойно. G10 широко используется крупнейшими производителями ножей средней ценовой категории. Популярен у любителей ножей за механическую прочность и шероховатую поверхность.

Процесс производства представляет собой вымачивание стекловолокна в смолах, после чего стекловолокно подвергают сжатию.

Готовую рукоять ножа из G10 подвергают пескоструйной обработке, при этом проявляется рисунок материала, а также поверхность становится шероховатой. Такая рукоять не скользит даже в воде. 

 

Преимущества

  • Имеет отличную прочность, хорошо выдерживает ударные нагрузки
  • Небольшой вес в сочетании с прочностью
  • Влагостоек, стойкость к агрессивным средам

Недостатки

  • довольно большой вес за счет стекловолокна
  • Трудоемкость обработки

 

Углепластики (Carbon-fiber-reinforced polymer) (Fibre-reinforced plastic) — полимерные композиционные материалы из переплетённых нитей углеродного волокна (carbon fiber), расположенных в матрице из полимерных (например, эпоксидных) смол. Более подробно об углеродном волокне здесь.

Материал G10 Carbon Style на рукояти цельнометаллического ножа «Поварской» от компании АиР.

Чёрный текстолит (аналог G10) на рукояти ножа «Разделочный» от компании АиР.

Ножи с рукоятью из карбона купить можно здесь.

Пленкосодержащие электроизоляционные материалы. Микарта

Микарта (Micarta) — это электроизоляционный материал, состоящий из полимерной пленки (на основе крезолоальдегидной, фенолоальдегидной, ксиленолоальдегидной смолы или смолы из смеси фенольного сырья), склеенной с различными электроизоляционными материалами: бумагами, тканями или другими материалами («микарта» — зарегистрированный товарный знак фирмы Пэйпер Интернэшнл (Paper International).

Российским аналогом является гетинакс. 

Цвет микарты зависит от цвета исходного сырья: ткани и смолы. При определенном сочетании цветов получается интересные цветовые композиции. Наиболее популярна микарта на основе льняной ткани за счет привлекательного оптического эффекта волокон после шлифования. После шлифовки микарту можно подвергнуть полировке или пескоструйной обработке. После полировки рукоять приятная, гладкая, «шелковистая» на ощупь. После пескоструйной обработки становится шероховатой, с матовой поверхностью, лучше удерживается в руке.

Микарта относительно мягкий материал и требует тщательной ручной обработки, поэтому её также применяют на дорогих ножах.

Микарта отлично подходит для создания накладок для фултанг ножей. Она очень плотно, без зазоров подгоняется к металлу, благодаря чему не скапливается грязь и микроорганизмы.

 

Преимущества

  • Хорошая водостойкость
  • Хорошая прочность
  • Не впитывает запахи
  • Не скользит в руке благодаря микрорельефу
  • Плотное прилегание к клинку ножа

Недостатки

  • Повышенный вес
  • Нужна тщательная ручная обработка

 

Дополнительная информация о микарте здесь. Что выбрать: микарту или G10? Можно прочитать здесь.

Синтетические материалы типа нейлон (Cordura), лавсан, кевлар

и пр., используемые на обмотку рукоятей


Преимущества

  • Прочность
  • Стойкость к воде
  • Возможность распутать

 

12) Полые рукояти из металла не подходят для использования при отрицательных температурах, также нежелательно чтобы рукоять была с металлическими элементами.

 

 

Балансировка ножа

Очень важным признаком хорошего ножа является его баланс или положение центра тяжести. Баланс— (от франц. Balance — весы) комплексное свойство оружия или инструмента, характеризующее распределение массы по его объему.

Различают статический баланс (развесовку) и динамический баланс. Статический баланс определяется положением центра масс изделия, динамический зависит от осевых моментов инерции. Для ножей разного предназначения необходим разный баланс. Для рубящих изделий центр масс обычно переносится на клинок. Если клинок становится чересчур массивным, в конструкцию рукояти вводится деталь, являющаяся противовесом клинку (навершие), дополнительно увеличивающее момент инерции. Для колющих изделий (стилет, кортик, кинжал) важна повышенная управляемость и максимальное удержание в кисти, то есть минимальный момент инерции. Центр масс в данных изделиях смещен в рукоять для более надежного удержания. Для метательных ножей важна контролируемость вращения и, следовательно, повышенный момент инерции.

Комфортный баланс универсального режущего ножа для бытового использования — центр масс находится примерно посередине, на уровне указательного пальца при прямом хвате в том месте, где начинается гарда или больстер. Убедиться в наличии правильного баланса можно прямо в магазине, положив нож на ребро ладони. Наличие или отсутствие правильного баланса также сказывается на том, как долго кисть руки не будет уставать, работая ножом. Необходимо помнить, что при у одного и того же ножа при изменении материала рукояти баланс будет меняться.

 

Расположение рукояти относительно клинка

Самой прочной и универсальной считается форма рукояти, когда она параллельна клинку и имеет круглую или овальную форму без выступов под пальцы. Многие охотничьи ножи имеют рукоять с выступами под пальцы. Держать такой нож удобно, но перехватить нож или захватить кистью отдельную часть рукояти не получится. По этой причине выступы делаются незначительными.

 

Ограничитель или больстер


Предохраняет от сползания кисти на клинок, защищает кисть от ударов. Если нож будет использоваться в основном для разделки туш, то следует полностью отказаться от ограничителя.

Подробнее о больстере здесь.


 

Отверстие для темляка (ременная петля, которая одевается на кисть во время работы)

Обычно применяется только для больших ножей для рубки. На небольшом ноже возможно будет мешаться, за все цепляться.

 

 

Неправильно называть рукоять ножа словами: рукоятка, ручка.

Выбери свой нож недорого!

Рукоять из бересты: описание, изготовление своими руками, фото

В коллекции практически любого любителя ножей имеется хотя бы несколько инструментов с рукоятями из бересты. Что и неудивительно – это действительно красивый, практичный и удобный в использовании материал. При этом изготовить такую рукоять можно в домашних условиях, в отличие от аналогов из пластика, кратона или эластрона. Именно поэтому у некоторых ножеманов со временем возникает вопрос: «Как сделать рукоять из бересты самостоятельно?». Давайте разберемся с этим интересным вопросом, а заодно оценим основные преимущества и недостатки материала.

Внешний вид

Для начала следует отметить, что рукоять ножа, изготовленная из бересты, очень красива. Она представляет собой несколько десятков пластин, спрессованных, тщательно обработанных и отшлифованных, а иногда еще и покрытых для надежности пчелиным воском, маслом или другими подходящими материалами. Цвет обычно светло-коричневый, что придает ножу особую изящность. Ну и, конечно, многих любителей привлекает тот факт, что рукоять изготавливается из натурального материала.

Основные плюсы бересты

Одно из важных достоинств уже упоминалось ранее – это внешняя красота, изящность. Да, многие ножеманы высоко ценят этот фактор. Ведь далеко не каждый нож является рабочим инструментом – некоторые просто лежат на полке, пополняют коллекцию и выполняют скорее эстетическую функцию, позволяя владельцу любоваться красивым, качественно изготовленным предметом.

Еще один важный плюс – ухватистость. Это уже фактор, представляющий интерес для людей, активно использующих ножи. Сделанная из бересты ручка ножа – мягкая и гладкая, прекрасно лежит в руке, риск соскальзывания пальцев сведен к минимуму как при обычной работе, так и при колющих ударах. Причем ухватистость остается высокой и в случае, если рука сухая, чистая, и в мокрой или даже окровавленной ладони. Разговор здесь идет вовсе не об убийстве или самообороне – ведь ножи, особенно охотничьи, часто используются при разделке туш убитых животных.

Многим ножеманам нравится просто то ощущение, которое возникает, когда берешь такой инструмент в руку. Береста приятна на ощупь, даже зимой, при морозе в -30 градусов по Цельсию и ниже она сохраняет иллюзию тепла. Кажется, что она всегда теплая. К тому же она практически не холодит руку благодаря очень низкой теплопроводности. Это очень важно, если зимой в походе или на охоте приходится выполнять какую-то работу по лагерю. Работать с ножом в перчатках или варежках неудобно. А рукоять из пластика и резины, не говоря уж про металл, кость и рог, довольно сильно холодит руку, вызывая ощущение дискомфорта.

Наконец, можно не сомневаться, что при правильном уходе рукоять из бересты прослужит многие десятки лет. Этот материал не пересыхает, не боится прямых солнечных лучей, не трескается от сильных ударов. Поэтому, изготовив рукоять своими руками, можете не сомневаться: пожалеть об испорченном ноже вам явно не придется.

Недостатки материала

К сожалению, любой материал, имеющий важные преимущества, никогда не бывает лишен и недостатков. И рукоять, изготовленная из бересты, вовсе не является исключением.

По сути, недостаток только один, но он очень важный. По мнению некоторых любителей ножей, он вообще перечеркивает все достоинства, резко снижая привлекательность бересты и заставляя искать более подходящий материал.

Этот недостаток – водопроницаемость. Да-да, береста прекрасно впитывает влагу. Даже в случае с водой это не очень хорошо. Если не получится вовремя просушить намоченную рукоять, она начнет гнить. Но даже если качественно просушить бересту, несколько таких сеансов могут привести к снижению качества рукояти.

Гораздо хуже обстоит дело, если рукоять пропитывается потом. Все-таки работать с ножом иногда приходится подолгу в жару. Рука невольно вспотеет, и пот, впитавшись в рукоятку, станет источником неприятного запаха, избавиться от которого будет очень сложно. Также он вызывает потемнение светло-коричневого материала. Причем потемнение неравномерное и поэтому не слишком привлекательное.

Но хуже всего приходится охотникам и рыбакам. Ведь они часто работают с ножом при чистке рыбы, ошкуривании добычи и разделке. В этом случае берестяная рукоять может пропитаться кровью или рыбьей слизью. А это обязательно произойдет, если на бересту попадет хотя бы капля биологической жидкости, которую владелец не устранит тут же. Мало того что привлекательность рукояти снизится из-за темных пяте, она станет еще и отвратительно пахнуть. А очистить бересту от такой своеобразной «пропитки» просто невозможно.

В целом существует несколько способов избавиться от этого недостатка. Но о них расскажем чуть позже.

Какие понадобятся материалы и инструменты

Если вы хотите изготовить рукоять ножа из бересты своими руками, вам понадобятся соответствующие материалы и инструменты. С их помощью работа пойдет быстро и легко даже у не самого опытного мастера. Несмотря на то что изготовление рукояти кажется сложным, процесс довольно прост и легок, требует не столько навыков, сколько неспешности, аккуратности и усидчивости.

Итак, для работы нужно заранее приготовить:

  • Бересту в количестве, достаточном для изготовления рукояти.
  • Клинок ножа без рукояти, для которого и изготавливается ручка.
  • Несколько небольших (размером со спичечный коробок) деревянных брусков.
  • Болгарка, укомплектованная шлифовальным кругом средней зернистости.
  • Дрель – электрическая или ручная.
  • Зажимные тиски с барашками и шпильками – две штуки.

Как видите, набор не слишком велик. У многих домашних мастеров найдется все необходимое. А когда все инструменты и материалы будут под рукой, можно приступать к работе.

Создание заготовки

При изготовлении рукояти из бересты своими руками в первую очередь нужно взять кору березы, нарезать небольшими квадратами. Затем в каждом из них проделать небольшое отверстие, позволяющее насадить на хвостовик будущего ножа. Заботиться об идеальной ровности отверстий не обязательно – их все равно не будет видно, да и на удобство работы с рукоятью они никак не повлияют. Подготовленные квадраты нужно замочить в крутом кипятке. Береста должна стать мягкой, податливой и слегка клейкой. Размер квадратов должен быть чуть больше, чем размеры планируемой рукояти.

Пока береста замачивается, необходимо заняться деревянными брусками. В них просверливаются небольшие отверстия, которые затем укрупняются и подгоняются под клинок, для которого изготавливается ручка. Первый станет ее началом, а второй – концом. Обрабатывать бруски, придавать им красивую форму не обязательно – это будет выполняться позже.

Приступаем к следующему шагу. Надеваем первый брусок на хвостовик ножа, вытаскиваем распаренную бересту из слегка остывшей воды и быстро надеваем на будущую рукоять, берем следующий кусочек бересты, и так до тех пор, пока материал не закончится. Очень важно прижимать пластинки максимально плотно друг к другу. Завершаем рукоять вторым бруском, после чего фиксируем бруски с помощью тисков – с двух сторон. Затягивайте барашки на шпильках предельно плотно, чтобы распаренная береста практически превратилась в монолит.

Теперь нужно оставить заготовку в теплом, сухом и проветриваемом месте (но не под прямыми солнечными лучами) на несколько дней, чтобы березовая кора полностью просохла.

Изготовление рукояти

Теперь работа по созданию ручки из бересты вступает в самую важную фазу. Если все было сделано правильно, то после просушки отдельные спрессованные квадраты превратились в единый монолит. Осталось надежно зафиксировать гайкой (или иным способом) второй брусок на рукояти — и можно снимать тиски.

В результате получился массивный брусок, который весьма проблематично обхватить одной рукой, не говоря уж про работу с ним.

Здесь-то и понадобится болгарка с шлифовальным диском. Желательно зажать лезвие ножа в тисках, чтобы иметь возможность аккуратно обработать брусок из бересты, придавая ему желательную форму. Работать нужно очень аккуратно. Для начала нужно закруглить углы – это довольно простая и грубая работа. Дальше же придется действовать более бережно, снимая за раз по миллиметру-другому, регулярно пробуя, как лежит рукоять в ладони.

Иногда даже у опытных мастеров на процесс «вытесывания» рукояти из бруска уходит по несколько часов. Зато в результате вы получаете качественную берестяную рукоять, изготовленную собственными руками.

Доработка изделия

Некоторые мастера предпочитают после завершения работы покрывать рукоять пчелиным воском или же специальными пропитками. Это имеет плюсы и минусы. С одной стороны, она уже не так интенсивно впитывает влагу, а кровь становится легче оттереть. С другой – страдают те достоинства, за которые берестяную рукоять высоко ценят эксперты. Она становится уже не такой теплой, более скользкой.

Поэтому серьезно подумайте, прежде чем идти на такой шаг – вполне можно испортить хорошую рукоять, на изготовление которой было потрачено немало времени и сил.

Преимущества самостоятельного изготовления

Некоторые люди всерьез удивляются: зачем тратить столько времени, если можно приобрести готовый нож в магазине, а не покупать отдельно хвостовик, после чего трудиться над созданием рукояти.

Но ведь при ручном изготовлении у вас появляется прекрасная возможность подогнать ручку ножа под свою руку, сделать ее идеально эргономичной. Кроме того, сам факт обладания ножом с рукоятью, изготовленной своими руками, греет душу каждого ножемана. Впрочем, здесь дело вкуса и личных предпочтений.

Заключение

На этом наша статья подошла к концу. Теперь вы знаете, как сделать ручку для ножа из бересты, и при необходимости легко справитесь с этой работой. А заодно вы узнали больше о преимуществах и недостатках этого популярного материала.

Какая древесина подойдет для рукояти ножа

Какая древесина подойдет для рукояти ножа? Не любая древесина подойдет для этой цели. Какие именно породы дерева наиболее подходящие, разберемся в статье.

Нож является важным предметом в быту, для хобби, в походах и других различных сферах человеческой жизни. На рынке представлен широчайший ассортимент ножей, самых невообразимых форм и материалов. В нашей статье мы рассмотрим ножи с деревянными рукоятками и определим, из какого дерева она должна быть.

Ножи, с красивыми деревянными рукоятками, в основном, можно приобрести под заказ или купить готовый, но у мастера. Сделанный им своими руками и в единственном экземпляре

Какими характеристиками должно обладать дерево

Мастера опираются не только на декоративность древесины, но и на следующие свойства. Основные и самые важные свойства древесины для изготовления рукояти ножа:

  • В первую очередь отметим такой важный параметр древесины, как прочность. Поскольку рукоять ножа часто подвержена нагрузкам. И дерево, при работе ножом, не должно повреждаться как либо (растрескиваться, коробиться и т.д.)
  • Влагостойкость древесины, тоже немаловажный параметр. На который обращают внимание мастера, при выборе материала для изделия. Это связано с тем, что нож может использоваться при различных погодных, атмосферных и других воздействиях. И при этом, конечно же, контакт рукояти ножа, с влагой и водой, неизбежен

Важны, также эстетика и процесс работы с древесиной

А именно:

  • Изготовление рукояти ножа не должно вызывать трудностей у мастера. Если трудности возникнут при строгании, пилении, шлифовке, полировке или резьбе, то вряд ли получится придать красивую форму рукояти ножа. И нанести какой-либо узор на нее
  • Древесина для рукояти ножа должна иметь красивую текстуру, чтобы рукоять ножа имела неповторимый и уникальный вид

Какие породы дерева выбирают мастера для рукояти ножа

Как мы все знаем, нож состоит из лезвия и рукояти. Лезвие, чаще всего, мастера приобретают отдельно. Если занимаются изготовлением рукоятей самостоятельно. Есть, конечно, и умельцы, которые сами изготавливают и лезвие и рукоять. Но сейчас не об этом.

Пород деревьев, существует несчетное количество. Все они имеют разные механические, физические свойства. А также, различаются по цвету, фактуре.

Для рукоятей ножей, мастера чаще всего используют следующие породы дерева:

В любом случае, на какую породу дерева, не пал выбор мастера, дерево должно быть хорошо просушенным. После завершения работы, мастера пропитывают рукояти воском, маслами или олифой. Это значительно повышает декоративные качества рукояти ножа, защищает от внешних воздействий. Тем самым продлевает срок действия изготовленного предмета.

Часто, мастера используют экзотические породы деревьев. Чаще всего, это венге, падук, самшит, бубинга. Это связано с тем, что эти породы имеют отличные характеристики, как механические, так и текстурные.

Стоимость экзотических пород дерева, конечно, выше тех, что произрастают в нашей стране. Но, частое использование таких пород связано еще и с тем, что для рукояти ножа, древесины нужно совсем немного.

Древесина березы для рукояти ножа

Единственным существенным минусом древесины для рукояти ножа, является ее невыраженность. Для рукояти она простовата. Зато отлично подходит для имитации под слоновую кость. Прочностными характеристиками, береза тоже не отличается, но зато является легкой и недорогой.

Дубовая древесина для изготовления рукояти

Стойкости к внешним воздействиям, прочности, долгому сроку службы, древесине дуба, может позавидовать любая другая порода дерева. Обрабатывать дуб, немного сложнее, чем березу. Но сложностей, при обработке древесины дуба, у мастеров, как правило не возникает. К тому же,дуб имеет очень красивую выраженную текстуру. Которая прекрасно смотрится в рукояти ножа

Орех для рукояти ножа

Наверное, самым часто используемым материалом для изготовления рукояти ножа-является орех. Древесина ореха используется мастерами очень часто. И это совсем не удивительно. Ореховая древесина отлично подходит для изготовления рукояти. Ведь древесина ореха в меру прочна, обладает ветвистым, красивым природным рисунком. К тому же, практически не подвержена гниению, отлично обрабатывается всеми режущими и токарными инструментами.

Акация для изготовления рукояти

Благородство и выразительность структуры и цвета древесины акации отлично подходит для изготовления эксклюзивных ножей. Помимо прочего, акация обладает хорошим уровнем прочности, при сушке-не трескается. Легка в обработке и отделке.

Вам будет интересно

Ручка для ножа:68 фото идей создания составной и цельной ручки

Древесина — экологически чистый, легко обрабатываемый, обладающий неповторимыми эстетическими качествами материал. Используют её для производства ручек для ножей. Если посмотреть на фото ручки для ножа, сделанного мастером своего дела, то можно увидеть настоящее произведение искусства.

В зависимости от цели и конструктивной особенности для рукояти выбирают либо один сорт древесины, либо несколько, что делает неповторимым художественную ценность готового изделия.

Способы изготовления рукоятки ножа

Ручки по способу крепления делятся на:

Накладные, в случае наличия широкого хвостовика, часто определяющего контур будущей ручки. Рукоятка собрана из двух частей, закреплённых заклёпками.

Данный способ монтажа не ограничивает размеры, благодаря чему можно сбалансировать широкое либо длинное лезвие. Поэтому такая конструкция нашла широкое в кухонных ножах.

Всадные, когда у лезвия узкий хвостовик. Рукоять цельная, довольно устойчива к повреждениям, имеет небольшой вес в сравнении с клёпаными, что предопределяет их применение в длительных трудоёмких работах.

Материалы и инструменты

Для рукояти ножа используют древесину ценных пород. Лучшими считаются орех и клён, применяются бук, вишня, берёза, дуб и многие другие. Они имеют красивую текстуру, достаточную прочность, высокое качество поверхности после шлифовки и долгий срок службы.

При выборе сырья требуется обращать внимание на присутствие раковин, на влажность — пересушенный материал будет давать трещины, слишком сырой подвержен разложению. Требуемая влажность не должна превышать 12-15%. Залежалый материал также не пригоден для работы.

Для обработки древесины потребуется пропитка. Подойдёт льняная олифа либо посудный лак, чистое минеральное масло.

Пропитка нужна для защиты готового изделия от влаги, а при хорошей полировке даёт блеск, подчёркивая особое изящество. Для завершающей стадии обработки потребуется воск, канифоль, скипидар, а также наждачная бумага «нулёвка».

Если выбор сделан на всадном способе, то нужны эпоксидная смола и опилки дерева для надёжного крепления. Для накладного способа потребуется медный, латунный или бронзовый пруток и также эпоксидный клей.

В качестве инструмента для ручной обработки используют ножовку, рубанок, стамески, рашпили, скребки, абразивные камни, тиски. Можно воспользоваться и электроинструментом: электродрелью, электрическими лобзиком, стамеской и прочими.

Изготовление деревянной ручки ножа

Иногда бывают моменты, когда требуется заменить ручку старого ножа либо просто изготовить самому новый инструмент. Рассмотрим по пунктам как сделать ручку для ножа всадным способом и накладным, или клёпаным обычному человеку без специальных навыков.

Всадная ручка

Предварительно отобранное дерево обработать антисептиком.

Выпилить заготовку подходящей формы, обязательно обращая внимание на угол распила для получения красивого текстурного среза. Рассматривается однородная древесина без композиций.

Провести разметку и высверлить отверстие нужного диаметра и по длине чуть больше хвостовика лезвия. Развести эпоксидную смолу в пропорции 100:13, смешать с опилками и полученную смесь залить в отверстие. Вставить хвостовик лезвия, предварительно обмотанного скотчем для защиты от загрязнений. Теперь полуфабрикат ножа зажать в пресс и ожидать 1 сутки для высыхания смолы.

Если рукоять будет с выемками под пальцы, то более глубокое углубление нужно сделать под указательный палец. С помощью пластилина можно сделать визуальную форму, чтобы не ошибиться на дереве. Далее с помощью резака, рашпиля и наждачной бумаги довести заготовку до требуемого вида.

Затем выполнить пропитку, для чего масло или олифу разогревают на водяной бане и на 1 сутки погружают рукоять ножа в подогретое сырьё. При готовности не будет пузырьков воздуха на поверхности масла. После следует просушка, лучше на солнце.

Провести окончательную чистовую обработку «нулёвкой».

Смешать канифоль, скипидар и воск на водяной бане и полученной смесью покрыть рукоять. В завершении отполировать ручку и избавиться от скотча на лезвии.

Накладная ручка

Обработанное антисептиком дерево зажимают в тисках и разрезают на 2 части. Поверхности, прилегающие к хвостовику лезвия, тщательно зачищают и полируют для избежания зазоров. Инструменты для обработки дерева в данном случае как в описании выше.

Провести разметку отверстий для крепления деревянных заготовок. Заранее подбирают прут из меди или латуни нужного диаметра. Высверлить крепёжные отверстия, совпадающие с отверстиями на хвостовике лезвия. Отрезать нужное количество заготовок для заклёпок, их длина пусть будет больше толщины готовой ручки.

Сделать черновую сборку деталей ножа с использованием прутьев. Обработать ручку с помощью резака и наждачной бумаги для симметричного соединения половинок.

Вначале можно работать с боковыми сторонами, а после разборки доделать плоские лицевые части.

Намазать стороны деревянных частей ручки по прилегающей к хвостовику стороне эпоксидным клеем, в который можно добавить несколько капель тонера для картриджей для получения подходящего цветового оттенка. Лезвие ножа обмотать скотчем, чтобы не испачкать клеем. Соединить с заготовкой ножа и вставить заготовленные куски прута.

Выступающие концы заклёпок срезать заподлицо с ручкой.

Полученное изделие нужно зажать в тиски. Можно замотать в промасленную резину ручку для предохранения от ненужных царапин при сдавливании. Время высыхания не менее суток.

На следующем этапе делаем пропитку изделия аналогично описанию в п.5 для всадной ручки. Обработку маслом можно сделать несколько раз.

После получения высушенного изделия сделать чистовую полировку и вскрытие воском или корабельным лаком согласно пунктам.6 и 7 предыдущего описания.

Фото ручки для ножа

 


Береста для рукояти ножа

14 октября 2019 г.,

Вы приобрели свой первый нож с рукоятью из бересты . К чему именно это относится и почему вы выбрали именно этот материал?
Березы произрастают в Северном полушарии, от Америки до России и повсюду между ними, и кора, очевидно, относится к внешним слоям этих деревьев.Эта кора уже много сотен лет используется как водостойкий строительный материал; Предметы, исторически сделанные из бересты, включают кухонные принадлежности, бумагу, кровельный материал и использовались для постройки лодок. Вероятно, самое известное использование этого материала — самолет, сделанный Говардом Хьюзом. Самый большой самолет, когда-либо созданный за последние 50 лет, был построен на 98% из березовой древесины, несмотря на то, что был назван в честь ели.

Для тех, кто более склонен к науке, кора также обладает химическими и лечебными свойствами, она содержит значительное количество витамина С, из которого можно приготовить напиток для борьбы с цингой, а березовое дегтярное масло является эффективным средством от насекомых.Список популярных применений продолжается от гипсовой повязки до производства кожи. Некоторые индейские племена считали, что березовое дерево и кора делают человека невосприимчивым к ударам молнии. Это не научный факт, но, безусловно, интересный.

Как видите, эта часть березы очень полезна, и использование материала в качестве рукоятки ножа — лишь одно из удивительных свойств. Приятные на ощупь и эстетически интересные ручки ножей из березы обычны в мире нестандартных ножей. Особенностью этих рукояток для ножей является низкая теплопроводность.Зимой эта ручка будет теплее, чем любая другая ручка, которую вы можете надеть на нож, и это здорово, когда перчатки приходится снимать для сложной работы. ( Например, Fischer от ROSarms во время сезона подледной рыбалки будет прекрасно чувствовать себя в руке даже без перчатки ).

Fischer от ROSarms — нож для рыбаков!

Кора экологически чистая, так как быстро растет в дикой природе и на лесных фермах; он доступен без дополнительной обработки, так что это материал «дерево на нож».Использование многих слоев коры приводит к очень низкому количеству отходов, поскольку внутренние части также могут быть превращены в другие продукты. Для некоторых продуктов, таких как смола и G10, требуется много химикатов, и если вы пытаетесь быть экологически чистыми, это ваш билет. Для историков-реставраторов это еще один отличный материал, поскольку береста использовалась для изготовления рукояток ножей с тех пор, как их производили.

Если вы пытаетесь воссоздать путешествие первопроходцев или просто чистите фрукты в кемпинге, это отличный материал для выбора.Говоря о чистке фруктов, высокий уровень березового дегтя делает материал антибактериальным и водостойким, поэтому использовать его на кухне не составит труда. Быстрой промывки с мылом или протиркой будет достаточно, чтобы убедиться, что все ваши инструменты очищены. Обычные деревянные ручки ножей и даже некоторые пластмассы могут нуждаться в стерилизации, особенно при чистке дичи, рыбы или грязных овощей. Эти ручки также не будут гнить, так как смола придает им естественную водостойкость, в них нет возможности попадания воды.Это огромное преимущество для натуральных материалов, так как остальная древесина, не запечатанная, может сгнить под воздействием влаги. Масло внутри коры часто используется специально для водонепроницаемости и может обрабатывать кожу, чтобы сделать ее водонепроницаемой, в результате получается «русская кожа».

Товарищ-2 от ROSarms с ручкой из бересты.

Конечно, бесплатного обеда нет, да и ручки берестяного ножа не непобедимы. После многих лет использования и воздействия солнца и непогоды береста может стать серой.Это не влияет на использование ножа, оно лишь частично теряет красивый внешний вид. Не волнуйтесь, это можно восстановить, используя предоставленную ссылку, однако вы можете сохранить устаревший вид, чтобы продемонстрировать свой хорошо используемый инструмент. Этот материал, являющийся деревом, не является пожаробезопасным, и его следует использовать рядом с огнем с осторожностью, поскольку масла, содержащиеся в нем, известны как отличные составы для разжигания огня. Дерево может треснуть и расколоться, если подвергнуться серьезному стрессу или удару, поэтому постарайтесь не уронить нож, лучше всего сохранить рукоять, а также тщательно заточенное лезвие.

Учитывая эти ограничения, заботиться о рукоятках ножа не составит труда. Известно, что археологи находили буквы, инструменты и другие предметы из коры, которым много сотен лет в фантастическом состоянии. Некоторые из самых ранних надписей на берестяной бумаге относятся к периоду после 1200-х годов. Идите в лес рядом с вами, если вы увидите на земле дерево, которое не гнилое, а явно старое, скорее всего, это береза. С ручками из бересты можно обращаться так же, как с большинством синтетических рукояток ножей, они не подвержены воздействию тепла, воды, грязи и т. Д.и будет только терять цвет с возрастом, и это можно восстановить, как указано выше. (см. статью нашего блога о реставрации ручки из бересты …)

Как сделать ручку из бересты? Кора очень тонкая, и ее нелегко вылепить, как кусок твердой древесины, поэтому кору необходимо укладывать друг на друга. Один из способов изготовления ручки для лезвия ножа заключается в следующем: кору разрезают на мелкие кусочки, немного больше общей ширины ручки. Эти части укладываются на хвостовик лезвия и плотно упаковываются с помощью зажимного приспособления для обеспечения давления.Нож помещают в духовку, чтобы выпарить влагу из коры и помочь коре высвободить естественный клей, который находится в материале. После того, как изделие было правильно запечено, ручке можно придать форму с помощью деревообрабатывающих инструментов и обработать наждачной бумагой.

Quick Recap, ручки из бересты

  1. Антибактериальный
  2. Практически не требует обслуживания
  3. Экологичность
  4. Долговечность на сотни лет
  5. Не огнестойкий
  6. Изменение цвета (но можно восстановить)

Выбор рукояти для ножа из бересты может стать отличным способом приобщиться к миру нестандартных ножей.Сравните этот материал с другими, и вы убедитесь, что кора дает большое значение. Многие производители нестандартных ножей предлагают этот материал по причинам, указанным выше, и это уважаемый выбор для вашего первого или новейшего нестандартного ножа. По сравнению с G10, смолами, костью и другими материалами этот натуральный материал хорошо подходит. Не требующие ухода, натуральные и красивые рукоятки ножа из бересты сделают ваши ножны стильными и качественными.



Оставить комментарий

Комментарии будут одобрены перед появлением.

Изготовление ножей для начинающих: Проект №4

Поскольку я работал над проектами 1, 2 и 3 более-менее параллельно, а также послал лезвия для HT, я хотел попробовать что-нибудь еще. Еще до того, как я начал, у меня было несколько готовых лезвий (в основном для ножей пуукко). Поэтому я решил взять простое лезвие Polar whittler puukko и попробовать сделать рукоять из бересты. Мой Iisaki Aito также имеет ручку из бересты, и она оказалась очень удобной и практичной, так как обеспечивает отличный захват.

Дизайн:

Эта часть была довольно простой, и я думаю, что так будет и с исполнением. Но я недооценил все те мелкие детали, которые могут пойти не так, когда делаешь что-то впервые 🙂

Базовые компоненты

  • Лезвие 80 мм из полярного углерода с HRC 59
  • Латунные валики толщиной 5 мм
  • Прокладки для волокон толщиной 0,8 мм
  • береста
  • Кусочек стабилизированной древесины 1 см

Инструменты

  • ножовка
  • Шаблон для самостоятельного заточки углов и перманентный маркер
  • Зажим своими руками для приклеивания ручки
  • нож, ножницы
  • вспомогательные (вырезка # 1) и средние (вырезка # 3) напильники
  • надфили (круглые и плоские)
  • столярный клей (Titebond III), медленно отверждаемая эпоксидная смола (мин. 60 минут)
  • молоток
  • наждачная бумага (120, 180, 240, 320, 400)
  • обезжиривающее средство (ацетон или аналогичный) и чистый спирт
Основные детали и инструменты.
Кора березы

Так как одним из важнейших материалов была береста, начнем с нее. Из некоторых видеороликов на YouTube я понял, как чистить кору и как разрезать мелкие кусочки. Я ожидал, что наведу много беспорядка (и сделал), но не ожидал, что это будет такая тяжелая работа. Дьявол был скрыт в том, что в отличие от мастеров из Скандинавии, которые использовали свежую бересту, я мог покупать только уже высушенную. На самом деле я купил кору из 2 разных источников и получил 2 очень разных типа коры (один явно более старый и очень толстый, другой намного тоньше и с более гладкой поверхностью)

Я начал чистить бересту голыми руками, как я видел на видео раньше, но так как это было довольно сложно, я надел перчатки.Через 15 минут у меня заболели оба больших пальца, поэтому я перешел к соскабливанию ножом верхнего слоя коры. Это сработало лучше, и казалось, что я на правильном пути.

Очистка бересты ножом.
Когда я почти закончил с ножнами размером примерно А3, я заметил, что сбоку в коре есть трещина — примерно 1/3 общей толщины от поверхности, и она уходит относительно глубоко.Я потянул за него, и большая часть поверхности оторвалась одним куском — с гораздо более гладкой поверхностью под ним. Я понял, что мне нужно удалить весь этот относительно толстый слой. Это произошло гораздо быстрее, чем соскабливать кору ножом, и в результате у меня кора стала намного чище.

После удаления толстого верхнего слоя с коры нижележащая кора стала намного более гладкой.

Таким же образом я продолжил с еще немного коры.В общей сложности мне потребовалось около 2 часов, чтобы очистить и разрезать кору для всей ручки. Когда у меня было достаточно очищенной коры, я разрезал ее на кусочки 3х4 см, изменив ориентацию для каждого второго ряда, поэтому после приклеивания на ручку ориентация структуры в коре была бы перпендикулярной в каждых двух последующих слоях. Это рекомендуется для лучшей механической устойчивости ручки.

После этого я пробил отверстия (перфоратором для кожи и большим отверстием 4,5 мм) и проверил детали на хвостовике ножа, чтобы избежать проблем, как только я начну склеивать.

Болстеры (да, более одного)

Следующим логическим шагом было сделать валик, который я решил вырезать из латунной оболочки толщиной 5 мм, а не использовать заранее сформированную. Требования просты — он должен хорошо облегать плечи рикассо и острие ножа.

Чтобы получить вырез для хвостовика, я просверлил 3 отверстия небольшим сверлом (я думаю, что это было 3 мм, так как хвостовик был 3,5 мм толщиной), а затем я использовал сначала тонкий круглый напильник, чтобы соединить эти отверстия, а затем плоский напильник для окончательной формы отверстия.

Соединение просверленных отверстий тонким надфилем.
Я подпилил лопатки лезвия так, чтобы они лежали на одной линии (иначе между плечами и валиком будут промежутки)

Bolster # 1:

Здесь я допустил ошибку, не подготовив хвостовик должным образом . Важно убедиться, что ширина выступа в том месте, где будет сидеть валик, является самой толстой по всей длине выступа, чтобы при проверке посадки при заполнении отверстия в валике вы не застряли слишком рано. а затем сделайте отверстие слишком широким для финальной позиции.Я был слишком быстр, и у валика были зазоры вокруг хвостовика.

Bolster # 2:

Со свежим опытом я был намного осторожнее. Я сделал отверстие настолько большим, что мне пришлось бы закрепить валик на месте (последние несколько мм выступа). Но прежде чем я это сделаю, я хотел закончить форму и переднюю сторону валика, так как это было бы невозможно, если бы он был на месте.


Проверка посадки во время работы над отверстием хвостовика.

Но так как я не хотел, чтобы у валика были острые углы, я решил потратить больше времени и скруглить переднюю поверхность. Примерно через 15 минут я был вполне доволен результатом. Не идеально симметричный, но мне кажется, что для первого ножа все в порядке. Затем я отшлифовал валик до зернистости 400, что придало ему довольно приятный матовый оттенок.


В форме валика, но еще не отполирована / отшлифована.

Чтобы привести балку в окончательное положение, я использовал деревянный брусок с просверленным отверстием посередине, а затем стальную трубу и молоток, чтобы закрепить балку в окончательном положении.Я начал хорошо разбираться в этом проекте 🙂
Удаление надрессорной балки в конечном положении

Однако это длилось недолго — первая проверка показала очень очевидную ошибку, которую я допустил. При скруглении передней поверхности валика я не измерил ширину лезвия (как со стороны позвоночника, так и со стороны чулка) и получил очень плохой результат.

Очевидная ошибка — пятка ножа торчит после того, как я закруглял валик.

Bolster # 3

С учетом уроков, извлеченных из первых двух буферов, я решил сделать еще один. Я сделал его немного больше, чтобы не столкнуться с теми же проблемами, что и с валиком №2. На этот раз я также пошел с гораздо меньшим округлением. Я также подпилил отверстие на валике немного большим с обратной стороны, так как это упростит очистку.

Балка № 3 была спроектирована немного больше, чем № 2

Просверливание отверстий.
Заполнение отверстия хвостовика.

Когда я получил хорошую посадку, я начал формировать валики.
Слева направо: валик № 1, № 2 и № 3

Ручка из бересты

Как только валик № 3 был на месте, я мог продолжить работу с ручка.Прежде чем приступить к приклеиванию, я обезжирил хвостовик и валик. На всякий случай я использовал 5-минутную эпоксидную смолу и заполнил небольшую пустоту между валиком и валиком. Как только это вылечило, я наконец смог приступить к работе с ручкой.

Перед тем, как начать, я сделал простой зажим из трех кусков дерева, двух стержней с резьбой длиной 50 см (размер 10 мм) и нескольких винтов.

Лезвие с валиком в лезвии в зажиме, готовое для приклеивания ручки.

Прежде чем продолжить, я использовал 2 надфиля, чтобы кусочки коры располагались в правильном порядке.

Готово к приклеиванию.

Для склеивания я использовал 2 разных клея. Titebond III (II также подойдет) между кусочками бересты и эпоксидной смолой медленного отверждения (90 мин), чтобы заполнить пустоту между корой и стержнем. Это был довольно запутанный процесс. Когда я почти закончил, оказалось, что заготовлено слишком мало кусочков бересты.Я просто зажал то, что получил, и оставил лечиться до следующего дня. Затем я приготовил еще несколько и закончил приклеивание.

Примечание : Ручка ножа может быть изготовлена ​​полностью без клея. Просто сложите все части, наденьте заглушку и заглушите хвостовик. Затем возьмите нож и поместите в духовку с температурой 80–100 ° C (около 176–212 F) на полчаса. При этой температуре береста выделяет естественный деготь, который после охлаждения склеивает кору. Вам не нужно беспокоиться о том, чтобы испортить термообработку лезвия, поскольку эта температура слишком низкая для этого.Вы можете найти более подробную информацию ЗДЕСЬ Я попробую этот подход в следующий раз.

Чтобы немного покрутить нож, я добавил кусок стабилизированного дерева толщиной около 1 см (у меня остались остатки) и сверху латунную заглушку.

Важно — перед установкой торцевой крышки я бы подпилил конец хвостовика (который не закален и его легко подпилить или распилить) до круглой формы, чтобы он точно соответствовал просверленному отверстию в латунной торцевой крышке. Позже, когда клей застынет, хвостовик будет отрезан так, чтобы выступало всего несколько миллиметров, и с помощью молотка вырастет как гриб, чтобы закрепить заглушку.Позже, после шлифовки конца ручки, выяснилось, что я не очень хорошо поработал с ней, но поскольку ручка также была проклеена эпоксидной смолой, она будет хорошо держаться.

Обработка ручки после того, как все детали были склеены.

Я положил кусок пластиковой фольги между колпачком edd и тисками.

После того, как ручка затвердела, я начал шлифовать ее до нужной формы.Я использовал свою новую ленточную шлифовальную машину 1×30 дюймов и ленту Klingspor с зернистостью 40. Так как береста — довольно мягкий материал, работа шла довольно быстро, но мелкая легкая пыль была повсюду. Это было настолько плохо, что я фактически перестал шлифовать и я продолжил только после того, как получил промышленный пылесос, который я прикрепил непосредственно к ленточной шлифовальной машине, что значительно улучшило ситуацию. . Итак, как только пылесос был прикреплен, я продолжил придавать ручке форму. Я использовал зернистость Norton Blze 60 (в основном потому, что мне лень было менять ремни после шлифовки скосов другого ножа). Это было немного медленнее, но я не хотел слишком торопиться, так как если вы удалите слишком много материала, вы не сможете вернуть его обратно. Я постоянно проверял процесс — сравнивая с ручкой моего Aito и просто взяв ручку в руку, чтобы убедиться, обеспечивает ли она удобный захват.

В особенности я был осторожен с валиками. Они сделаны из латуни, которая обладает отличной теплопередачей, что может привести к перегреву этой части ручки и повреждению эпоксидной смолы. Кроме того, слишком быстрое или слишком твердое измельчение может привести к неравномерному переходу между твердой латунью и мягкой корой березы, поскольку кора березы намного мягче, чем латунь.

В общей сложности мне потребовалось около 90 минут, чтобы приточить лезвие до нужной формы. Поскольку ручка имеет простую форму (овал в поперечном сечении и бочкообразный профиль), я продолжал шлифовать все стороны и тестировал ручку в руке, пока не почувствовал, что она правильная.Если бы я не проверял его регулярно, я бы, вероятно, получил бы слишком большую ручку. Я продолжал шлифовать с помощью ремня № 60, пока не стал доволен формой. Затем я скругил большинство оставшихся «углов» и с почти нулевым давлением нанес равномерное покрытие валиков.

Пылесос прикреплен — шлифование можно продолжать.

Медленно приближаемся к окончательной форме.

Обработайте шлифованием для придания формы и аккуратно зачистите с помощью абразивной ленты # 60. (Я использовал другой ремень, отличный от показанного)

Ручка отделочная.

После того, как ручка была сформирована с помощью ремня № 60, я продолжил с Sait 7S № 120 и с гладким и мягким 3M Trizact A45 (зернистость около 400). Это была очень легкая работа, особенно в области валиков. Я немного закруглённую заднюю часть и отшлифовал нижнюю часть ручки на каждом ремне, чтобы получить однородную отделку.Я только что подправил края валика, чтобы он не ощущался острым в руке.

Когда шлифовка была закончена, я нанес на ручку 2 слоя тунгового масла, что придало ручке очень приятный вид и прекрасный контраст. Похоже, тунговое масло хорошо сочетается с берестой.

Первый слой тунговым маслом.

Извлеченные уроки

Опять же — довольно много ошибок и мелочей, которые я выбрал в процессе работы над этим проектом:

  • Не спешите делать валик.Утончите хвостовик так, чтобы он слегка сужался (слева / справа и сверху / снизу) — это позволит вам плотно прилегать и минимизировать риск образования пустот между хвостовиком и валиком.
  • Сделайте надрессоренную балку на несколько мм больше во всех направлениях, чтобы было достаточно материала для конуса.
  • Перед тем, как приступить к приклеиванию ручки, подготовьте ВСЕ и уберите скамейку, чтобы свести к минимуму риск опрокидывания и тому подобное.
  • Используйте эпоксидную смолу медленного отверждения — в частности, если вы используете 2 типа клея одновременно, вам легко собрать ручку более 30 минут, и вы не хотите подвергать себя давлению.
  • Если что-то пойдет не так на полпути — не волнуйтесь. Зажмите деталь, которую вы сделали, как если бы ручка была закончена, дайте ей застыть до следующего дня, а затем продолжайте. Со мной случилось и по результату этого не видно.
  • Перед тем, как начать шлифование ручки, проверьте абразивные материалы / ленты, которые вы планируете использовать. Некоторые из них теряют немного зерна в свежем виде, и оно может попасть в мягкую березовую кору. Вам не потребуется много шлифовального усилия, поэтому не беспокойтесь об использовании ремней, которые частично изношены, так как они с меньшей вероятностью «испачкают» ручку.
  • Работайте очень медленно при чистовой шлифовке ручки. Как только вы доберетесь до зернистости №240, используйте мягкий тонкий ремень (серия 3M Tricazt отлично подходит) — это упростит получение гладкой поверхности валика.
  • Нанесите масло на рукоять из коры. Тунговое масло подействовало хорошо, но подойдет и другое. Вы также можете использовать смесь минерального масла и пчелиного воска (эту смесь часто называют «картонным маслом») и повторно нанести, если ручка начинает казаться сухой.

Готовый нож








Не совсем идеальная посадка хвостовика — есть небольшой зазор.

Рядом с моим верным Иисакки Айто.


Маупуукко: Начало Маупуукко

Болотный нож

Где родился Маупуукко

Полная история изготовления традиционного пуукко с ручкой из бересты


Был прекрасный зимний день.Чистый редкость после месяцев плохой погоды. Пахло болото влажный и глубокий. Это был запах давно минувшего прошлого. Толстый черный слой торфа когда-то покрывал поверхность, на которой люди впервые в истории ступили на ногу после длительный период Великого холода.

Эти люди, должно быть, были в раю. Береза деревья и сосны стояли небольшими сообществами, как группа братьев в бескрайней пустыне, полной летних цветов открытые луга. Лось медленно пасся на мокром болоте рядом, иногда глядя на тетерева.

Но декорации, в которых были первые люди часть скоро исчезнет. После того, как этот участок земли был засыпан с водой болото начало расти. На тысячи лет. Рендеринг он бесполезен для любой человеческой деятельности. Этот клочок земли спал глубоко сон и время остановилось. Пока призраки и духи или даже боги приводили людей, чтобы делать приношения их святым. Болото превратилось в святое место.

Опять тысячи лет спустя люди начал рыть торф. Они сожгли его в своих очагах.Они продано. И это зарабатывало на жизнь скудно. Найдя старые подношения, они заподозрили, что дьяволы работают, и болото превратилось в нечестивое место.

Торф еще выкапывают — как субстрат для садоводов.

5 метров торфа исчезли всего за пару десятилетий. Раскрытие поверхностей мимо. Возникли деревянные дорожки, некоторым из которых 7000 лет. И мертв тела бедных душ, убитых в жертву богам. НО КАКИЕ? ВОТ ЭТО ОПЯТЬ! Старая поверхность на которые люди впервые в истории ступили на ногу после долгого долгого холода.

И снова стоят березы и сосны как группа братьев на одном месте, как будто они просто проспал какое-то время. На земле валяются сохранившиеся останки их предков — все еще горючее дерево. Но лося и тетерева больше нет. Перенесено в север. В Скандинавию, где история продолжается. И люди тоже пошли туда. Сегодня только я слежу за их старые пути. Наслаждаемся прекрасным зимним днем. Чистый редкость, не правда ли?

Отдыхая у берез, моя мысли блуждали…

… в Скандинавию. Лося. К олень. В Лапландию. Их предки паслись там, где я просто сижу Теперь?

Были ли предки Людей, которые живущие на севере ступили сюда впервые после холодно?

Я обнаружил, что собираю кору с двух мертвых берез поблизости. У меня был план ….

Береза ​​особенная

Большой нож Leuku лежит поверх бересты.
Должно быть, сто лет назад пахло трубочным табаком и кофе …

Что в этом сундуке?
У старого дома торфяников у меня был кофе. К моему удивлению, перед моими глазами появилась муха Усталые попытки летать, но зимовать в том, что она называют ее кровью, попытка так и осталась попыткой.

Мне пришла в голову моя кошка. Я нашел это из моей двери. Он был очень болен. Он был подписан до смерти домашним доктором, которого мы посетили на днях. Но у меня есть спас ему жизнь и сохранил его рядом со мной. Мы подружились на всю его жизнь. Он всегда был после мух. Мы были вместе 18 лет. Он сделал не сделать это после его последнего визита доктором. Он скончался последним год. Его звали Мау, потому что это было первое слово, которое он сказал мне. Мои мысли взорвались. Береста дает очень хороший материал для рукояток ножей.Саамы до сих пор используют ножи в повседневной жизни, для маркировки оленей, разделки лосей или резьба по дереву березы. В Финляндии нож называют Пуукко. Я сделаю нож из своей березы лай. Это была идея.

Нож такой органичный и традиционный. Я бы не использовал современные химикаты. Клея нет. Без лака, лака или другой химической обработки. И я бы делал это своими руками, не используя современное оборудование. Я сделаю одну уступку своей современной жизни: воспользуюсь современной дрелью и духовкой. Хорошо, это были две уступки.

Это когда родился Маупуукко.

Часы аккуратного стрижки белого хрупкого слоя с коры, вырезания квадратов и пробивки отверстий в центре
Чередование волокон по горизонтали — одно вертикальное
Готовность к штабелированию
Видите посадку переднего валика? Мне потребовались часы, чтобы понять это правильно!
Укладка завершена
80 ° C и 45 минут в печи для выпечки, не влияет на температуру лезвия коры собственный клей — смола! Давление необходимо.
Березовые плиты, прогреваемые на старой печи — они понадобятся позже

U. Задний валик забивается молотком, дополнительно сжимая слои коры. Конец танга закруглен, поэтому сжатие остается прочным.

И …. Вот оно!

После грубой резки и пиления
Хорошо лежит в руке — буду быстро резать
Я уже упоминал о подгонке переднего валика?
Ручка нуждается в шлифовании, лезвие тоже нуждается в доработке..
Нож Mora выполняет черновую работу с березовыми плитами


неплохо!
На самом деле очень хорошо!
После тонкой шлифовки и полировки рукоятки голыми руками свежезаточенное лезвие подтверждает свои качества.Нож вырежет из березовых досок инкрустацию ножен.






Фаски отшлифованы до выпуклых скандо с небольшими микрокасками на японских водных камнях — посмотрите на эту посадку переднего валика!

Ручка все еще была слишком толстой, поэтому вернемся к наждачной бумаге, пока форма не станет такой, какой она должна быть.Мне не нужна химическая отделка вроде «кипяченого» льняного масла, поскольку оно содержит осушающие агенты, такие как оксид кобальта или того хуже … но органическому льняному маслу требуются недели или даже месяцы, чтобы затвердеть. Но я кое-чему научился здесь у старого плотника. Итак, я взял чистое органическое шведское льняное масло холодного отжима и на самом деле сварил его настолько горячим, насколько мог, пока он не стал дымным, помешал как можно быстрее, чтобы ввести в него как можно больше кислорода, и продолжал делать это в течение получаса. (Пока кухня медленно наполнялась дымом.) Я мог видеть, как цвет менялся на медовый.Он также густо похож на мед. (Я поспешил вытащить батарейки из нашей пожарной сигнализации и продолжал еще 30 минут. После того, как я снял горшок с огня, я открыл все доступные окна, и после того, как воздух, наконец, достаточно прояснился, чтобы что-то увидеть), я дал puukko хорошо замочить на 20 минут и в последний раз промокнуть чистой тряпкой. Благодаря этому кожа коры приобрела все чудесные цвета!

Я буквально мог видеть, как в эту маленькую вещь входит все больше и больше жизни! (Честно говоря, это было не так уж и дурно.На самом деле, это был очень приятный запах.) Я настоятельно рекомендую использовать для этой процедуры ручной миксер, так как вы не можете хорошо размешать! И не бойтесь нагревать его до 500 ° F или 300 ° C! Температура воспламенения чистого льняного масла намного выше.


Маупуукко вырос!

…. просто нужна одежда, прежде чем присоединиться ко мне в поездке туда, где она была рождена, чтобы собрать больше коры для новых ножей

СКОРО ЗДЕСЬ!

Нужен собственный? Начни сбор бересты! Даже если вы не планируете делать из него рукоять ножа, береста — довольно крутой материал.Это очень хороший трут для вашего костра. Белый тонкий слой можно использовать как хирургическую повязку и остановить кровотечение. Он фунгистатический, антибактериальный, водостойкий, поэтому из него можно делать пищевые контейнеры, в которых очень долго хранятся такие продукты, как фрукты или хлеб. Он съедобен, потому что в нем содержится очень полезный для здоровья сахар под названием ксилит. Вы можете сделать дегтярное масло для отделки дерева и гидроизоляции. Из него можно сделать смолу или черную смолу и использовать как горячий клей. Важно: Не снимайте кору с живых деревьев! Мало кто знает, как и в какое время года это можно делать, не ослабляя дерево! Бери с поваленных деревьев.Кора будет свежей очень долго, даже когда древесина внутри полностью сгниет. Прежде чем брать с натуры кору или что-нибудь еще, спросите разрешения у хозяина земли! Не забывайте: все кому-то принадлежит. Для этого проекта я попросил разрешения. После того, как я объяснил, что планировал, это было дано без каких-либо колебаний.

Opinel Набор ножей для стейка с ручкой из березового дерева, 6 предметов

Набор включает

Шесть 4-дюймовых ножей для стейка с ручкой из березового дерева

Характеристики

  • Уникальный и элегантный современный набор ножей для стейка с фиксированным лезвием

  • 12c27-MOD Лезвия Sandvik из нержавеющей стали

  • Ручки из ламинированной древесины березы для эргономичного захвата

  • Можно мыть в посудомоечной машине, рекомендуется ручная стирка

  • Сделано во Франции, полная гарантия от производственных дефектов

Описание

Набор ножей для стейка с ручкой из березового дерева Opinel идеально подходит для нарезки толстых сочных стейков.С 1890 года поколения мастеров Opinel создают ножи в традиционном стиле, чтобы предложить вам подлинные качественные ножи. 95% деревянных ручек поступает из лесных хозяйств Франции. Бревна выбираются по качеству древесины. Ручка изготавливается из деревянных профилей с использованием машин для обрезки длины, обрезки пялец, придания формы, снятия фаски на концах, выпиливания паза и шлифования с последующей лакировкой. Лезвие из нержавеющей стали с добавлением хрома делает его очень устойчивым к коррозии, обеспечивая при этом отличную режущую кромку.Лезвие вырезается из стальной полосы и подвергается термообработке, чтобы изменить внутреннюю структуру стали и сделать ее очень твердой. Это необработанное лезвие затем проходит через ряд специальных шлифовальных кругов в шлифовально-полировальных станках. Этот процесс дает уникальный куполообразный профиль Opinel, который обеспечивает непревзойденную прочность и режущую кромку.

товар

https://www.cutleryandmore.com/opinel/birch-wood-handle-steak-knife-set-p130813 30813 Opinel Набор ножей для стейка с ручкой из березового дерева, 6 предметов https: // cdn.cutleryandmore.com/products/large/30813.jpg 299,9500 доллар США Снято с производства // Набор ножей для стейка с ручкой из березового дерева Opinel идеально подходит для нарезки толстых сочных стейков. С 1890 года поколения мастеров Opinel создают ножи в традиционном стиле, чтобы предложить вам подлинные качественные ножи. 95% деревянных ручек поступает из лесных хозяйств Франции. Бревна выбираются по качеству древесины. Ручка изготавливается из деревянных профилей с использованием машин для обрезки длины, обрезки пялец, придания формы, снятия фаски на концах, выпиливания паза и шлифования с последующей лакировкой.Лезвие из нержавеющей стали с добавлением хрома делает его очень устойчивым к коррозии, обеспечивая при этом отличную режущую кромку. Лезвие вырезается из стальной полосы и подвергается термообработке, чтобы изменить внутреннюю структуру стали и сделать ее очень твердой. Это необработанное лезвие затем проходит через ряд специальных шлифовальных кругов в шлифовально-полировальных станках. Этот процесс дает уникальный куполообразный профиль Opinel, который обеспечивает непревзойденную прочность и режущую кромку. Opinel Opinel Opinel Набор ножей для стейка с ручкой из березового дерева, 6 предметов 0 0

Изготовление рукоятки ножа из бересты


1
У меня есть все материалы и инструменты, необходимые для изготовления рукоятки ножа из бересты.Лезвие ножа (выкованное из старого напильника), немного бересты, пруток из латуни толщиной 1/8 дюйма, дрель, ножовка, ювелирная пила и некоторые другие инструменты, о которых мы поговорим позже. этот нож имеет длину около 4 1/4 дюйма. Помимо латунного валика и латунной заглушки, для изготовления этой ручки потребуется примерно 40-50 квадратов коры. Кора имеет толщину около 1/16 дюйма.


2
Во-первых, я собираюсь подготовить латунный валик. Чтобы вырезать плотно прилегающий паз, через который проходит хвостовик ножа, я сначала просверлю два отверстия в латуни.На фото я использую лезвие ножа в качестве ориентира для определения расположения отверстий. После того, как я просверлю два правильно расположенных отверстия, я воспользуюсь ювелирной пилой, чтобы прорезать между отверстиями и сделать прорезь. Хитрость заключается в том, чтобы вырезать прорезь немного меньше, чем вам нужно.


3
У меня есть сверлильный станок, поэтому я воспользуюсь им, чтобы проделать два отверстия. Ручная дрель отлично подойдет, если у вас нет сверлильного станка. Пробойником сделайте небольшое углубление в том месте, где должны быть отверстия, чтобы бита не танцевала и не попадала в цель.


4
Просверлив два отверстия, я готов использовать свою ювелирную пилу, чтобы удалить материал между отверстиями. Я недавно купил ювелирную пилу и должен сказать вам … Я люблю эту вещь. Это потрясающе! Лезвия выглядят как густые волоски (они бывают разных размеров). Лезвия очень хрупкие, но они прекрасно режут и очень точны.


5
Сама пила очень похожа на копировальную пилу.Я вставил лезвие в отверстие и зажал его обратно в пилу винтами с накатанной головкой. Примерно через 20 секунд я закончу вырезать прорезь.


6
Вот примерное открытие. Теперь я воспользуюсь небольшими алмазными напильниками, чтобы увеличить прорезь, чтобы лезвие моего ножа подходило как можно лучше. Обратите внимание, что я делаю прорезь в длинном куске латуни. После того, как он будет установлен, я разрежу латунь до размера валика. С ним так долго материал легче удерживать в тисках.


7
Я использую плоский алмазный напильник, чтобы выровнять боковые прорези. Я также использую небольшой квадратный напильник, чтобы очистить края прорези. Приложив немного терпения, это займет всего несколько минут.


8
Проверяю проем на ходу. Мне нужно еще немного поработать с файлами. Чтобы добиться наилучшего прилегания, при формировании хвостовика ножа лучше всего, чтобы самая толстая часть располагалась прямо рядом с лезвием.Если это купленное в магазине лезвие, вы должны проверить это и, если необходимо, поработать напильником с хвостовиком.


9
Отлично! Ну почти идеально. Есть небольшие пробелы, но эй … Я не перфекционист! Хорошо, что мне нравятся мои ножи с шероховатыми краями, а?


10
После того, как прорезь прорезана и опилена, чтобы соответствовать лезвию, я просто немного округлю ее, чтобы приблизить к окончательной форме.Латуни очень легко придать форму с помощью напильника, шлифовального станка или ленточной шлифовальной машины (и будьте осторожны … она чертовски быстро нагревается. Держите рядом чашку с водой и часто макайте ее. Я обычно держу латунь с помощью плоскогубцы при формовании). Я мог бы просто надеть его как есть и придать ему форму позже, но я обнаружил, что большую часть работы легче выполнить до того, как ручка ножа будет собрана.


11
Окедоке. Латунный валик грубой формы помещен на лезвие. Вещи идут хорошо.Пора приступить к ручке из бересты.


12
Я уже использовал обрезок коры в качестве шаблона и собираюсь вырезать несколько прямоугольных кусочков. Из прошлого опыта я знаю, что мне нужно сделать прямоугольники немного больше, чем то, чем будет моя готовая ручка. Как вы увидите, я собираюсь нарезать прямоугольники коры на хвостовик ножа и сложить их до конца ручки. Затем я надену латунную заглушку на заднюю часть хвостовика.В торцевой крышке будет отверстие, а хвостовик ножа будет слегка торчать. Затем я заклею конец хвостовика, и он будет плотно прилегать к рукоятке. Клей не нужен!


13
Вот первый квадрат коры (на самом деле это был мой тестовый образец, который я использовал в качестве шаблона для остальных прямоугольников коры. Я собираюсь сделать простую ручку в форме бочонка, так что мне просто нужно немного сверху и немного снизу латунной подушки.


14
Мне нужно прорезать прорезь в каждом из прямоугольников, чтобы они плотно прилегали к хвостовику ножа. ОЧЕНЬ ВАЖНО, чтобы прорезь была ориентирована перпендикулярно волокнам коры. Волосы идут параллельно этим маленьким полоскам. Если ваша прорезь совпадает с волокном, кора расколется, когда вы наденете ее на хвостовик ножа. Это шаблон, который я буду использовать, чтобы расположить отверстия на других кусках коры. Слот здесь действительно великоват.Как вы увидите, я просто просверлю два отверстия в каждом куске коры, а затем сделаю щель между отверстиями. Это поможет им ухватиться за хвостовик и сделает ручку прочной и крепкой.


15
Поместив мой шаблон поверх небольшой стопки прямоугольников коры, я собираюсь просверлить в стопке два отверстия — одно в верхней части прорези шаблона и одно внизу. Опять же, ОЧЕНЬ ВАЖНО, чтобы вы сориентировали прорезь (под прямым углом) относительно волокон коры.


16
Фотография плохая, но вы должны увидеть два отверстия, которые я просверлил в коре. Теперь я собираюсь использовать острое лезвие (в данном случае маленькое долото), чтобы сделать надрез между двумя отверстиями — примерно так: 0-0


17
После обертывания лезвия ножа с помощью кожи я зажал его в тисках так, чтобы хвостовик торчал прямо вверх. Я натянул первый кусок коры на хвостовик.Как вы увидите, у бересты две стороны; одна сторона темно-коричневая, другая желтовато-коричневая. Вам нужно будет ориентировать каждый кусок коры одинаково. Я буду нанизывать их темной стороной вверх. Они очень плотно прилегают. После того, как вы их надавите, почти невозможно удалить кусок коры, не сломав его. Вы также увидите, что из-за такой плотной посадки есть небольшие лоскуты коры, которые прижимаются к хвостовику, угрожая помешать следующему куску. Я использую другой нож, чтобы обрезать их, прежде чем положить сверху следующий кусок.


18
Вот второй кусок. Подгонка такая плотная, а кора такой «цепкий», что мне действительно приходится очень сильно нажимать, чтобы надеть детали. Это хорошо … вот чего я хочу! Когда вы вставляете новые части, убедитесь, что между ними нет никакого «мусора». Иногда снизу падают кусочки коры. Лучше всего их убрать так, чтобы каждый кусок коры лежал ровно напротив того, что находится под ним.


19
Вот еще один инструмент, который я использую, чтобы прижать куски коры.Это всего лишь кусок медной трубы. Я немного зачистил один конец наждачной бумагой, чтобы не повредить кору. Я натягиваю его на хвостовик ножа и собираюсь использовать молоток, чтобы постучать по коре. Нет необходимости делать это после добавления каждого кусочка коры. Я обычно надеваю около 4 или 5 штук, прежде чем использовать медную трубку, чтобы соединить предметы вместе. Совершенно необязательно сильно бить по трубе; достаточно одного или двух нажатий.


20
Я прошел примерно половину пути.Хорошая идея — проверить посадку между лезвием и валиком и убедиться, что оно остается плотно прилегающим по мере продвижения. Вещи выглядят очень хорошо. Когда я ковал лезвие этого ножа, я имел в виду ручку из бересты. Я намеренно сделал хвостовик плоским, так как это помогает предотвратить вращение коры (не большая проблема, но если поперечное сечение хвостовика ножа имеет более квадратную форму, кора со временем может немного поворачиваться.


21
Когда вся кора на месте, я подготовил латунную торцевую крышку, просверлив небольшое отверстие в ее центре.Хвостовик ножа едва выступает из отверстия. Я воспользуюсь молотком с шариковой ударной головкой, чтобы заклепать ножку ножа в небольшую заклепку. Это не только удерживает латунь на месте, но и сжимает кору до такой степени, что фиксирует все изделие на месте. Я сказал тебе … клей не нужен!


22
Вот еще один снимок латунной заглушки с выступом, только что выступающим над ней.


23
Пора ударно-упреждающего молотка! В этой штуковине есть хитрость.Я узнал на своей шкуре. Во-первых, вы должны убедиться, что конец хвостовика ножа был смягчен за счет отжига, прежде чем приступить к работе с рукояткой. Во-вторых, вы хотите использовать небольшой молоток и наносить легкие удары. При сильном ударе хвостовик либо вытесняется прямо из рукоятки (да, такое может случиться, несмотря на то, что его держат в тисках), либо хвостовик изгибается внутри коры, либо и то, и другое! Очень легкие удары молотком прямо по центру хвостовика. Кажется, помогает, если коснуться легко и быстро. Потерпи.Сначала кажется, что ничего особенного не происходит. Что бы вы ни делали, НЕ пытайтесь компенсировать это сильнее!


24
Легкое, быстрое нажатие. Надавить пальцами на кору (и латунь, если осмелитесь) — это не лишняя проблема. Имейте в виду, что все эти постукивания могут выталкивать лезвие ножа прямо из рукоятки! Держите лезвие плотно в тисках и, что более важно, следите за тем, чтобы лезвие плотно прилегало к валику, а вся кора плотно прилегала друг к другу.


25
Presto! Ручка из бересты. Пока особо не на что смотреть, но кора на месте, латунная заглушка плотно прилегает, и я готов сформировать ручку.


26
Другой вид снизу. Опять же, я собираюсь сделать эту простую форму — такую, которая, как я обнаружил, мне нравится больше всего, — высокую форму ствола. Перед тем, как приступить к формованию, я заклею лезвие лентой, чтобы оно не повредило мне, и чтобы я не повредил его инструментами для формовки.Я собираюсь использовать ленточную пилу, чтобы сделать первый проход (копировальная пила отлично работает). Вам вообще не нужно пользоваться пилой. При желании вы можете взять его прямо на ленточно-шлифовальный станок. Вы также можете придать ручке форму вручную, обрезав ее острым ножом и используя наждачную бумагу. Я хочу закончить сегодня, и у меня есть электроинструменты, поэтому в этот раз я воспользуюсь ими. Большинство других, которые я сделал, я просто использую ножом и вручную шлифую.


27
Концевая крышка крупным планом и зачеканенная поверх хвостовика.На самом деле это довольно плохая работа! Как стыдно!


28
Вот мой первый проход с ленточной пилой. В основном я только что удалила неровные края коры.


29
После ленточной пилы я перенес ручку к ленточной шлифовальной машине. Я использую зернистость 120, поэтому я минимизирую разрыв и в итоге получаю более гладкий и законченный вид.


30
Еще немного шлифовки.Я осторожен и иду медленно. Даже с зернистостью 120 я очень быстро все испортил с такими электроинструментами. Некоторое время я шлифую, а затем делаю перерыв и внимательно осматриваюсь. Мне нравится использовать карандашные отметки, чтобы наметить слишком толстые участки и т. Д. Я обычно начинаю шлифование с передней валика, доводя его до почти готовых размеров. Затем я перехожу к задней части ручки и формирую латунную заглушку. Как только задняя и передняя части окажутся там, где я хочу, становится намного легче визуализировать ручку, которую я ищу.


31
Примерно через полчаса на ленточной шлифовальной машине я почти готов. Я оставлю это на сегодня вечером, а завтра подумаю о том, чтобы сделать еще немного формы и доработки. Когда я провожу вечер, глядя на новое творение, я, несомненно, увижу то, что упустил бы прямо сейчас. Лучше всего называть это прекращением и спать на нем! Этот похож на хранителя!


32
Вот «обратная сторона». Мне очень нравится этот нож.Ручка пока немного толстовата, но все остальное я сделаю своими руками. Иногда у меня возникает соблазн полюбоваться такой ручкой, и в конце концов я жалею об этом. У моих любимых рабочих ножей простые ручки, которые немного толстоваты. Лучше чувствует себя в руке и снижает нагрузку на рукоять.


33
Готовый нож и берестяная оболочка.
«У вас есть инструкция / информация по мак …»
«Я пользовался этим, и он мне нравится. ч … «
» Ян: Вы когда-нибудь использовали сыромятную кожу, как … «
» Это был отличный учебник … «
» Очень хорошо. Мне они нравятся такими, как ты … «
» (из Англии) Спасибо, что взяли … «
» Добавляю мою благодарность за шаг за шагом … «
» где взять ручку березового ба … «
» Очень красиво. Тоже хорошо объяснил! «
» Прекрасная работа! У меня простой вопрос … «
Посмотреть комментарии …

Ножи ручной работы — Tagged» curly birch «- Bison Bushcraft

Роджер Харрингтон является профессиональным производителем ножей с 1997 года, торгуя под торговой маркой Bison Bushcraft или от своего имени, хотя его страсть к изготовлению ножей началась не здесь.В юности в 1970-х любой кусок металла, который он нашел, был превращен в нечто острое, и это привело к тому, что в школе у ​​него начались проблемы из-за того, что он сделал довольно хорошую копию коммандосского ножа (хотя он все же выиграл школьный приз. для металлоконструкций). Это было его самое раннее влияние на мир ножей, когда он увидел красоту ножей Fairbarn Sykes, изображенную на обратной стороне журналов библиотеки изображений War. Его карьера во взрослом возрасте включала различные инженерные работы и работы, связанные с кустарным промыслом, что дало ему идеальный набор навыков для проектирования и изготовления практичных, удобных и функциональных уличных инструментов.На сегодняшний день Роджер изготовил ножи для кустарников, военных, охотников, рыбаков и множества других клиентов по всему миру, которым нужен высококачественный практичный инструмент для активного отдыха. Роджер разработал и изготовил ножи для других организаций, а также передал лицензию на свои разработки фабрикам, производящим ножи оптом. Он всегда открыт для новых дизайнов и материалов и с нетерпением ждет новых вызовов в дизайне клиентов, которые он может производить в своей хорошо оборудованной мастерской в ​​Сассексе.

Вудс

Я использую древесину, чтобы подчеркнуть красоту природы.Я выбираю натуральные цвета и текстуры, которые выделяются на небольшом участке ручки ножа. Я использую как стабилизированную древесину, пропитанную в вакууме метакрилатной смолой (я делаю эту операцию сам), так и древесину с открытыми порами, которую я обрабатываю маслом для ложа. Обе модели обеспечивают износостойкую натуральную отделку: стабилизированная древесина не требует ухода, а открытые поры требуют периодической смазки и полировки для сохранения хорошего внешнего вида и устойчивости.

Рога и рог

Рога для ножей становится все труднее найти в наши дни, у меня есть небольшой запас, и я всегда ищу подходящие детали.Без сомнения, он очень красивый и с возрастом становится лучше. В наши дни я, как правило, использую его вместе с рогом буйвола в основном для поддержки. Имейте в виду, что не все рога подходят для этой задачи, поскольку они должны быть толстостенными и в основном поступают из чужеродных видов оленей. Так что я не мог использовать оленьи рога британских видов.

Микарта (туфнол) и G10

Эти материалы представляют собой износостойкие и водонепроницаемые материалы, в которых используются такие слои материала, как бумага, лен, холст или стекловолокно, инкапсулированные в цветной термореактивной смоле.Хотя они не обладают индивидуальностью или уникальной привлекательностью натуральных материалов, они нуждаются в ручках, не требующих особого ухода. При формировании ручек поперек слоев наполнителя можно получить хорошие эффекты.

Фиброволокно

Между стальным клинком и чешуей рукоятки используется прокладочный слой. Хотя он действует так же, как прокладка, которая должна поглощать любое движение стали и ручки из-за изменений окружающей среды и влажности, ее чаще используют просто потому, что она выглядит, придавая окончательный очертания естественной красоте.

Сталь для лезвий

O1 Инструментальная сталь

Часто называемый калибровочной пластиной или шлифованной плоской заготовкой (GFS), это самое близкое к традиционной высокоуглеродистой инструментальной стали. 1% углерода обеспечивает отличную удерживающую способность, и ее легко затачивать. Он ни в коем случае не является нержавеющим, и его следует очищать после использования и держать смазанным. Однако со временем на нем образуется темно-серая патина, повышающая устойчивость к коррозии. Обычно затвердевает до 59 гц.

RWL34

Нержавеющая инструментальная сталь, разработанная на фирме DAMASTEEL AB в Швеции.Это версия ATS-34, созданная методом порошковой металлургии, из стали, которую отстаивал один из прародителей современного изготовления ножей Bob W Loveless (отсюда RWL). Его производительность образцовая, особенно в 27-градусном скандинавском шлифовании, которое я использую. Он очень прочный и долго удерживает остроту. Обычно затвердевает до 62 г / ц для лучшей производительности.

Дамастил

Еще один превосходный продукт от DAMASTEEL AB. Использование современных технологий для получения узорчатой ​​дамасской стали для лезвий с использованием той же процедуры твердотельной сварки под названием «Горячее изостатическое прессование», но с использованием слоев RWL-34 с чередующимися слоями PMC-27 (версия порошковой металлургии. 12c27), который производит заготовку, которой можно манипулировать для получения различных рисунков.В отличие от побитого черным Дамаском, который может быть подвержен дефектам, качество может быть гарантировано. Damasteel — дорогостоящая и трудоемкая работа с несколькими этапами, необходимыми для достижения такого потрясающего внешнего вида конечного продукта. Но оно того стоит не только своим внешним видом, но и действительно выдающейся производительностью. Набор ножей

Expert — Наборная береста

Рассказ

Лай на правильное дерево

Рукоять ножа — это гораздо больше, чем «деталь, за которую вы держитесь». Это продолжение руки охотника и выражение артистизма.Вот почему скандинавы продолжают давнюю традицию складывать бересту для изготовления рукояток ножей. Мягкая мелкозернистая кора придает ручке бархатистость, и ее приятно носить. Он может даже попытаться держать его в руках, когда засыпает ночью.

Набор ножей Expert — Stacked Birchbark поставляется с полным набором насадок для ножей в разобранном виде, включая охотничье лезвие из нержавеющей стали, берестяные шайбы, винтовые заклепки, кожух из грецкого ореха и навершие с резьбой.Но, в отличие от мебели Ikea, собрать все это воедино будет непросто. Хотя, возможно, у него появится аппетит на странно недорогие шведские фрикадельки.

Если он достиг статуса эксперта в области изготовления ножей и находится в поисках нового испытания, он определенно не станет очернять березу.

Примечание: Этот набор разработан для более опытных производителей ножей, у которых уже есть необходимые инструменты (включая тиски, рашпиль и напильник, а также сверло 3/16 дюйма).Если у него еще нет этих инструментов, не забудьте добавить набор инструментов Projects Tool Set во время оформления заказа.

Ручка Comfort
  • Он будет восхищен прочным клинком из нержавеющей стали 8A, сделанным из углерода, хрома и сильно недооцененного ванадия. Он показывает 58-59 по шкале твердости Роквелла, что означает, что он намного сложнее, чем материал в диапазоне 30-40.
  • Основным элементом этого набора является ручка, которую он вылепит из нескольких берестяных шайб ручной работы.
  • Хотя ему будет трудно когда-либо отпустить эту шелковистую гладкую ручку, он может создать уютный дом для своего ножа с помощью набора кожаных ножен для охотников.
  • 12-страничное руководство по сборке полно пошаговых инструкций и старых добрых скандинавских ноу-хау, которые помогут ему создать идеальный охотничий нож.
.

No related posts.

Ответить

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *