Поковки закаленные на ножи: Кованые заготовки для ножей | Кузница Коваль

Содержание

Сервис объявлений OLX: сайт объявлений в Украине

samsung A02 2/32

Телефоны и аксессуары » Мобильные телефоны / смартфоны

3 300 грн.

Договорная

Львов, Железнодорожный Сегодня 00:38

Львов, Франковский Сегодня 00:37

Wismec reulesaux RX200

Индивидуальный уход » Электронные сигареты, вапорайзеры и аксессуары

1 450 грн.

Договорная

Мирноград Сегодня 00:37

Винница, Замостянский

Сегодня 00:37

550 грн.

Договорная

Днепр, Новокодакский Сегодня 00:37

Николаев, Заводский Сегодня 00:37

26 700 грн.

Договорная

Юбилейное Сегодня 00:37

3 000 грн.

Договорная

Запорожье, Шевченковский Сегодня 00:37

Львов, Лычаковский Сегодня 00:37

Харьков, Немышлянский Сегодня 00:37

Киев, Соломенский Сегодня 00:36

Марки стали, часто используемые при производстве ножей. Москва

Нержавеющие стали

Сталь 65Х13 — нержавеющая сталь отечественного производства. Является одной из самых распространённых сталей, используемых для производства ножей и клинков на российском рынке. Эта сталь широко применяется в производстве медицинских инструментов По этому ее часто называют «медицинской» или «хирургической». Сталь довольно мягкая. По этому нож держит заточку недолго. Обратной стороной является то, что нож из нее легко затачивается. Является абсолютно нержавеющей. Из нее делаются недорогие рабочие ножи. Ближайшие аналоги сталь AUS-6 и 440A\B.

Ножи из стали 65Х13

Сталь 95Х18. Отечественная нержавеющая сталь 95Х18 применяется для изготовления подшипников, втулок, ножей и других деталей с высокой твердостью. Хорошо держит заточку. Максимальное значение твердости 58 HRC

Ножи из стали 95Х18

Сталь 8Cr13MoV. Ножевая сталь китайского производства с высоким содержанием углерода, хрома, ванадия и молибдена. Закалка производится до 56-58 HRC. Хорошо держит заточку. Легко затачивается. Близка к японской AUS-8, американской 440 и отечественной 95х18.

Ножи из стали 8Cr13MoV

Сталь 420. Самая простая и дешевая ножевая сталь. Высокая стойкость к коррозии. Мягкая, плохо держит заточку, но затачивается без проблем. Область применения — дешевый Китай и различные кухонные ножи. Аналог — японская AUS-4.

Ножи из стали 420

Сталь 440А. Нержавеющая сталь. Хорошо сопротивляется коррозии. Неплохо держит заточку и хорошо выдерживает нагрузки. Закаливается до 56 HRC.

Сталь 440B. Нержавеющая сталь. Хорошо сопротивляется коррозии. Неплохо держит заточку и хорошо выдерживает нагрузки. Закаливается до 58 HRC

Ножи из стали 440А/В

Сталь 440С. Американская нержавеющая сталь с возможностью закалить до 60 HRC. Хорошо держит заточку. Совокупность свойств делает сталь 440С востребованной у многих производителей ножей.

Сталь VG-10. Японская ножевая сталь широко используется для изготовления поварских ножей. Заточку держит средне. Высокая коррозионная стойкость. Закаливается до 59-61 HRC.

Ножи из стали 440С

Сталь AUS-8 — нержавеющая сталь производства японской компании Aichi Steel Works. Эта ножевая сталь является отличным компромиссом цены и режущих свойств и часто используется при изготовлении различных моделей ножей.Ножи из стали AUS-8 характеризуются высоким качеством и относительно низкой ценой. Обычная твердость ножа из этой стали 56-59 HRC. Отечественная сталь, близкая по свойствам к стали AUS-8, это 95х18. Так же близка по свойствам сталь 440С.

Ножи из стали AUS-8

Сталь 70Х16МФС. Отечественная нержавеющая сталь, запатентованная фирмой «Проммет-Сплав» специально для ножевых изделий. Содержит 0.7% углерода, а также молибден, ванадий и кремний. Состав стали позволяет получить достаточно прочный и упругий клинок, долго держащий заточку. При правильном изготовлении сталь имеет твердость от 57 до 62HRC при сохранении вязкости. Используется для производства ножей Мелита.

Ножи из стали 70Х16МФС

Сталь 50Х14МФ. Отечественная нержавеющая сталь. Применяется для изготовления режущего инструмента в медицинской (цельнометаллические скальпели, съемные лезвия) и пищевой (ножи) промышленности, к которым предъявляются требования по коррозионной стойкости. Невысокая твердость клинка компенсируется легкой заточкой

Ножи из 50Х14МФ.

Инструментальные стали

Сталь D2 полунержавеющая инструментальная сталь. Первоначально использовалась для производства металлорежущего инструмента и различных видов штампов и прокатных валов. Обладает великолепным резом, хорошо держит заточку. Закалить сталь D2 можно до 63HRC. Все это сделало сталь D2 весьма популярной у производителей ножей всего мира.Ближайший аналог среди российских сталей – сталь Х12МФ. Аналог среди японских сталей – сталь SKD-11.

Ножи из стали D2

Сталь х12мф одна из самых востребованных на российском рынке. Создавалась для производства штампов. Широко используется для производства ножей. Ножи из стали Х12МФ обладают высокой прочностью, износостойкостью, имеют агрессивный рез и отличаются доступной ценой. Не являются нержавеющей, хотя сталь содержит до 12% хрома. При этом клинок ножа из стали Х12МФ требует некоторого ухода. Клинок рекомендуется после использования протирать насухо. Закаливается до 62 HRC. Ближайшие аналоги– сталь D2 и SKD-11.

Ножи из стали Х12МФ

Сталь Р6М5. Быстрорежущая углеродистая сталь. Применяется для изготовления полотен механических пил. Хорошо держит заточку, но боится ударных нагрузок. Низкая коррозионная стойкость.

Сталь ХВ5 (“Алмазная” сталь). Отечественная хромовольфрамовая инструментальная легированная сталь. Из стали ХВ5 изготавливается режущий инструмент для обработки металлов повышенной твердости. Подвержена коррозии. Алмазную сталь можно закалить до значений 68 HRC. Именно при такой закалке нож из ХВ5 будет царапать стекло. Но при этом клинок становится излишне хрупким и плохо поддается заточке. Рекомендуется закалка до 61-63 HRC.

Ножи из «алмазной» стали ХВ5

Сталь 9ХС. Отечественная инструментальная легированная сталь. Применяется для производства металлорежущего инструмента типа фрез, свёрл, метчиков. Ножи из стали 9ХС имеют очень хороший рез, обладают повышенной износостойкостью и значительной прочностью. Подвержена коррозии. Закаливается до 65 HRC

Ножи из стали 9ХС

Сталь Р12М (Быстрорез). Отечественная инструментальная сталь из которой изготавливают металлорежущий инструмент. Клинки из стали Р12М не любят ударных нагрузок, острых углов заточки и сильных морозов. Подвержены коррозии.

Ножи из быстрореза Р12М, Р6М5

Порошковые стали

Сталь ELMAX (Швеция)- хромо-молибден-ванадиевая порошковая сталь. Обладает отличной износостойкостью, великолепно держит заточку. Ножи из стали ELMAX способны выдерживать большие нагрузки, чем ножи другой марки стали с такой же твёрдостью клинка в связи с повышенной вязкостью. Обладает повышенной коррозийной стойкостью. Заточке клинка из стали ELMAX требует специальных заточных приспособлений. Закаливается до 65 HRC.

Ножи из стали ELMAX

Сталь Vanadis 10. Шведская порошковая сталь производства компании Uddeholm. Содержит большое количество ванадия что позволяет клинку из Vanadis 10 иметь отличное сочетание твердости режущей кромки, агрессивного реза и высокой устойчивости к повреждениям и сколам благодаря хорошему показателю вязкости.

Углеродистые стали

Булатная сталь (Булат). Производится при совместной плавке различных углеродистых и легированных сталей и последующей ковке полосы. Полосы из булата используются для изготовления клинков. Сейчас производятся углеродистый и нержавеющий Булат. У каждого кузнеца, изготавливающего Булат, своя рецептура. По этому ножи из булатной стали могут несколько различаться по своим свойствам. Обычно клинки из Булата обладают твёрдость в 63-65 HRC. Это позволяет ножу из булата великолепно держать заточку и обладать отличным резом. При этом сохраняется вязкость материала клинка, что делает нож более упругим.

Ножи из булатной стали (ножи из булата)

Дамасская сталь это многослойная сталь с узором. Такой рисунок получается при многократной проковке, скручивании и протяжке поковки, сваренной из разных марок сталей. Благодаря такой обработке Дамаская сталь приобретает положительные качества, характерные для сталей, из которых составлена поковка. При многократной проковке происходит уплотнение металла и улучшение его характеристик. Обычно при производстве Дамасской стали используют: 65Г (сталь пружинно-рессорная), ШХ-15 (сталь конструкционная подшипниковая), ХВГ (сталь инструментальная легированная), У8-У10 (сталь инструментальная углеродистая). Дамасская сталь подвержена коррозии и требует к себе внимательного отношения и ухода.

Ножи из дамасской стали (ножи из дамаска)

Стали У7-У16. Отечественная инструментальная сталь, используемая в изготовлении ножей. У7-У9 — стали повышенной вязкости, ножами из этих сталей можно спокойно рубить. У10-У13 — стали повышенной твердости, боятся ударных нагрузок. Все эти стали хорошо держат заточку. Низкая коррозионная устойчивость. Используются при производстве дамасской стали.

Ножи из стали У8, У9, У10

Сталь 65Г. Углеродистая конструкционная рессорно-пружинная сталь. Подвержена коррозии. Не лучшим образом держит заточку. Но обладает превосходной ударной вязкостью. Легко точится. Идеальна для ножей и мачете, предназначенных для рубки.

Ножи из стали 65Г

Как правильно ковать нож

Сложно ли изготовить нож самостоятельно? Если подойти грамотно к процессу, то в итоге получится надежное и долговечное изделие. Важно – правильно выбрать материал заготовки. Нередко для этого используют сверла по металлу, они практически идеально подходят для ковки ножа. Из сверла делают и бытовые модели, и так называемые авторские изделия.

Необходимые материалы и инструменты

Прежде всего следует определиться с маркой сверла, а в частности – с металлом, из которого оно изготовлено. Специалисты считают лучшим вариантом модель из стали Р6М5. Она относится к разряду инструментальных быстрорежущих. Ее преимуществом является возможность обработки методом ковки и относительно невысокий температурный режим для этого.

Важно правильно подобрать размер заготовки, ведь от этого будут зависеть габариты изделия. Так, сверло диаметром 10 мм с хвостовиком имеет длину 87 мм. Определившись с этими параметрами нужно узнать рекомендуемые режимы термической обработки заготовки для полноценной ковки в домашних условиях.

Характеристика стали Р6М5 Значение
Начальная температура ковки 1160°С
Нижняя температура обработки 860°С
Температура закалки в масле 1230°С

Как видно, для полноценного изготовления понадобится как минимум кузнечный горн (как его сделать, читайте здесь). При этом предварительно нужно выпрямить режущую часть сверла, что можно сделать только после его нагрева хотя бы до минимальной температуры обработки.

Если горна у вас нет, то выход из такой ситуации – сделать временную печь самостоятельно. Для этого потребуются огнеупорные кирпичи, основа для их установки и любой механизм для подачи воздуха. В качестве последнего можно использовать простой бытовой пылесос с режимом обратного выхлопа.

Кроме это для полноценной ковки ножа из сверла понадобятся следующие материалы и инструменты:

    Тиски. Плоскогубцы, «газовый» ключ (с его помощью удобно выпрямлять сверло). Наковальня – можно использовать кусок рельсы или аналогичную ей металлическую поверхность. Набор молотов для механической обработки. Для единичного изготовления достаточно будет стандартного молотка с весом головки от 400 до 600 г. Бытовой шлифовальный станок.

Работы лучше всего выполнять на открытом воздухе или в нежилом помещении с хорошей вытяжкой. Для нагрева сверла используют уголь или газовую горелку. Последний вариант предпочтительнее, так как пламя от нее характеризуется постоянной температурой.

Порядок изготовления

После подготовки всех необходимых комплектующих следует выровнять сверло. Ни в коем случае не нужно этого делать без предварительного разогрева. Поместив заготовку в горн ждем, пока она не нагреется до нужной температуры. Явный признак готовности к обработке – равномерный красный цвет по всей поверхности. Затем оно извлекается из печи и крепится хвостовой частью в тисках. С помощью трубного ключа аккуратно выравниваем режущую кромку. Рекомендуется выполнять эту работу в несколько этапов, чтобы избежать трещин и разлома изделия.

Только после этого можно планировать очертания будущего ножа. Не всегда удается правильно «угадать» конченую форму получившейся заготовки. Как только сверло было развернуто – делают чертеж, который послужит личным «техническим» документом для изготовления ножа.

Чертеж простого ножа

Следующий этап – ковка до придания изделию нужной формы. Во время ее выполнения нужно быть готовыми к следующим моментам:

    Трудоемкость. В среднем, для того чтобы сделать из практически круглого сверла плоскую заготовку понадобится от 2-х до 4-х часов работы. Рекомендуется начать с хвостовой части, на которую впоследствии будет установлена ручка. В некоторых моделях хвостовик изготавливается из стали 45. У нее температура ковки несколько выше — 1250-700°С. Это нужно учесть при разогреве.

После формирования заготовки следует придать ей окончательную форму. Это лучше всего сделать с помощью шлифовального станка. Ручная обработка займет много времени, так как сталь Р6М5 достаточно твердая. Для закалки можно использовать отработанное машинное масло(весь процесс закалки описан тут). Важно – не перегреть сталь.

Что еще нужно учесть при изготовлении ножа из сверла? Самая распространенная ошибка – слишком тонкое лезвие. В процессе обработки на шлифовальном станке или во время заточки оно с большой вероятностью поломается. Оптимальная толщина лезвия должна составлять 2-2,5 мм.

Также рекомендуется выполнить следующие условия:

    Отверстия для крепления ручки можно сделать сверлением или электролизом. Последний вариант удобнее, если хвостовая часть изготовлена из стали 45. Для придания хорошего внешнего вида используется паста ГОИ. В качестве заготовки можно использовать не только сверло, но и часть автомобильной рессоры, напильник.

Заточку лучше всего выполнять сначала с помощью шлифовального станка, а затем «довести» кромку лезвия вручную бруском. Также нужно помнить, что согласно законодательству нож считается холодным оружием при длине клинка более 90 мм. Обоюдоострое лезвие от 50 мм и больше тоже требует оформления разрешения на ношение и хранение. Это очень важно, так как УК РФ предусматривает меры за незаконное изготовление, хранение и ношение холодного оружия.

Источник: ismith.ru

Правильно куем нож сами

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Источник: moyakovka.ru

Основные нюансы при ковке ножа

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

Сталь для ковки ножей должна обладать несколькими основными свойствами.

  • Твердость и пластичность.
  • Устойчивость к коррозии.
  • Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Для ковки потребуется стандартный набор кузнеца: горн, наковальня, пара молотов (один 1,5-2 кг, и 0,3-0,5 кг), клещи, щетка по металлу.

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

  • Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
  • Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
  • Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

При соблюдении всех технологий ковки ножа в домашних условиях, процесс будет несложным и уже с первой попытки может получиться довольно неплохое изделие. Ковку простого прямого клинка делают по следующему алгоритму.

  • Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

  • Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

  • После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
  • Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
  • Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

  • Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

  • По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Алгоритмы поковки якутского ножа можно посмотреть в представленном видеоматериале:

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

Источник: wikimetall.ru

Нож своими руками

Хороший нож – вещь крутая, нужная и красивая. Хороший нож своими руками – уже не вещь, а символ человека, который его сделал. Это непросто, но если задаться целью, то добиться успеха в ковке ножей собственного дизайна реально.

Несмотря на то, что речь идет о технологии горячей ковки с использованием качественной легированной стали, подготовка работ и изготовление ножа – процессы вполне доступные для каждого человека. Главное – принять решение.

Что такое хороший нож

Для начала договоримся о функциональном назначении ножа, который вы собираетесь делать своими руками. Скорее всего, самым оптимальным выбором будет ориентация на изготовление качественного охотничьего ножа. С охотничьими ножами тоже нужна ясность: какой именно является самым универсальным?

Он будет самым подходящим. После анализа и опросов в охотничьих источниках появилось описание усредненного ножа охотников, который может считаться самым универсальным.

Для российских условий охоты таким будет нож, средний по размерам со следующими габаритами:

  • Клинок может быть длиной от 12 до 14 сантиметров, шириной – не более 3-х см.
  • Толщина лезвия – примерно 3 – 4 мм.
  • Общая длина ножа насчитывает от 23 до 27 сантиметров.

Сталь и только сталь

Выбор металла небогатый, если точнее – выбора у вас нет вообще. Только сталь для ковки ножей, без вариантов. Разберемся, что такое сталь в принципе: это сплав железа с углеродом. Обычный углеродный диапазон содержания в стали – от 0,1% до 2,5%. Чем выше уровень его содержания, тем сталь прочнее и устойчивее к внешним воздействиям, но она сразу же теряет пластичность и вязкость.

Свойства стали, которые оказывают самое прямое влияние на хорошее качество изделия:

  • Высокая устойчивость к износу зависит от твердости стали, которая, в свою очередь, зависит от содержания в сплаве углерода.
  • Высокая прочность – сохранение целостности изделия под действием внешних сил.
  • Твердость – ее сопротивление деформации.
  • Высокая пластичность – способность стального изделия гнуться под влиянием внешних сил, а затем восстанавливать форму.
  • Красностойкость – это устойчивость металла к высоким температурам. Твердые марки стали – самые красностойкие.

Немаловажно то, что все пять показателей тесно взаимосвязаны. Чем, например, пластичнее марка стали, тем ниже ее твердость. Свойствами сплавов можно управлять с помощью добавок и легирующих элементов.

Теперь о легировании. Это целенаправленное добавление в металл добавок для изменения различных свойств в лучшую сторону. Чем только сталь не легируют: никелем, молибденом, кобальтом и др. Нас интересует легированная инструментальная сталь, обладающая вышеописанным свойствами. Марок высококачественных металлов много, их характеристики можно найти в многочисленных справочниках и руководствах.

Нам же достаточно понимать общие принципы, чтобы найти подходящую сталь для нашего ножа. Далеко за ней ходить не нужно, ковка ножа производится из подшипников, напильников, рессор, сверл и даже металлических тросов. В каждом случае есть технические нюансы, но общие правила ковки ножей дома одинаковые и строгие.

Дизайн клинка, нож и закон

Речь не о красоте, а о форме клинка, которую необходимо выбрать и сделать эскиз на старте подготовительных работ. Основных форм профилей клинков немного: кинжал, прямой обух, профили с повышенной или пониженной линей обуха, финка или «боуи, козья ножка, «танто».

Сразу заметим, что, например, «танто» или финка и «боуи» относятся к холодным видам оружия.

Инструменты для ковки ножей

Какие инструменты потребуются для ковки:

  • большой молот до 4 кг и маленький молоток до 1 кг;
  • наковальня;
  • аппарат для сварки и болгарка;
  • точильный станок;
  • печь;
  • щипцы и разводной ключ.

Нож из сверла, этапы работы

Как правильно сделать нож из сверла:

  1. Разбираемся со сверлами и сталью. Сверло – один из самых популярных источников стали для самодеятельных кузнецов. В самом деле, у легированной вольфрамом и молибденом стали Р6М5 великолепные характеристики для будущего классного ножа: она чрезвычайно прочная, обладает высокой устойчивостью к износу и к тому же легко затачивается, а это особенно важно для ножей. Аналогичная сталь на импортных, исключая китайские, сверлах обозначается как HHS – High Speed Steel, сталь для работы на больших скоростях. Самым лучшим вариантом будет сверло из стали, в которую кроме вольфрама и молибдена добавлен кобальт, она еще устойчивее и называется Р6М5К5. Ну а импортные сверла станут в этом случае HHS-Co. Итак, запоминаем: ищем отечественные сверла из Р5М5 с добавлением кобальта, или импортные, исключая китайские) HHS тоже с добавкой Co.
    Если у вас в руках большое сверло, рассмотрите его внимательно. Обычно они состоят из двух частей: хвостовика из самой обычной стали и рабочей спирали из нужной нам стали Р6М5. Границу можно определить по искрам при проточке сверла вдоль его длины. Сноп искр на участке легированной стали будет красноватый и редким. На участке обычной стали искры выйдут желтыми, сноп будет большим.
  2. Обжиг стали. Это простой и «спокойный» этап работы. Печь нужно разжечь и нагреть в ней заготовку примерно до 600° – 700°, выдержать такой режим около четырех часов, затем дать остыть печке вместе с заготовкой.
    Внимание! Этот этап во многих источниках и руководствах не описан. Зачем это делать? Дело в том, что большинство кустарных мастеров делают ножи из уже готовых и закаленных инструментов. Их обжиг нужен именно в таких случаях, иначе при дальнейшей ковке в структуре металла может возникнуть ненужное напряжение. Для справки: температуру в 700° легко проверить с помощью соли – при этой температуре она начинает плавиться.
  3. Разогрев сверла. Затапливаем печь с подачей воздуха, после разогрева углей размещаем сверло в печке с помощью клещей. Если ковка ножа выполняется вами впервые, вы можете сделать ошибку с определением температуры нагрева – или перегреть, или нагреть недостаточно. В любом случае температура нагрева должна быть выше 1000° с оранжевым цветом заготовки. Сразу же сверло вынимается из печки и хвостовиком зажимается в тисках. Самое первое и срочное дело – расправить спираль сверла, зажав верхушку разводным ключом. Если вы не успеете раскрутить спираль, сверло может сломаться. Если за один раз спираль не раскрутилась, можно нагреть сверло повторно. В итоге вам нужно получить ровную стальную полоску.
  4. Ковка и раскатка. Снова раскаливаем стальную полоску и начинаем выравнивать ее ударами тяжелого молота. В итоге полоска должна стать шире и тоньше: от 4-х до 5-ти мм. Ковка ножа – это постоянный контроль цвета стальной полоски. Если она начинает тускнеть и появляются вишневые оттенки, сразу же отправляем ее в печку снова нагреться.
  5. Внимание! Главное правило печки: лучше лишний раз нагреть и даже перегреть, чем сломать остывшее изделие ударами молота. В помощь кузнецам существует специальная шкала температур и окраски стали. Если при низких температурах уровня 500° – 600° сталь будет темно-коричневого цвета, то при 1000° сталь станет оранжевой. Ну а при самом высоком разогреве до 1300° она станет ослепительно белой.
  6. Ковка острия лезвия. Один из самых сложных этапов, это и есть та самая ковка ножа по сути. Лезвию нужно придать нужную форму, не изменяя при этом толщину – вы уже добились нужной толщины в 4 – 5 мм на предыдущих этапах. Здесь нужна кое-какая практика: острие нужно постепенно закруглять, а лезвие одновременно оттягивать в длину. Эта работа может не получиться с первого раза, будьте готовы к такой ситуации. Вы ведь обладаете личным качеством под названием «терпение»?
  7. Ковка режущей кромки. Тоже непростой и важный этап. Он выполняется малым молотком: аккуратными ударами режущая кромка делается как можно тоньше, начиная с середины лезвия. Лезвие при этом должно оставаться ровным. На этом этапе также чрезвычайно важен нагрев заготовки: следить за цветом и при необходимости подогревать его в печке.
  8. Проковка хвостовика. Здесь все намного проще. Раскаливаем хвостовик в печке и раскатываем его большим молотом. Форма будет зависеть от вашего выбора дизайна ручки, что в данном обзоре не рассматривается.
  9. Шлифовка. Благодарная и приятная работа: снять лишние слои и неровности, выровнять поверхность до блестящего состояния – одно удовольствие. Следует помнить, что при шлифовке толщина уменьшится, может потеряться до 2-х мм. В итоге нож станет легче и тоньше. Заточка также делается на этом этапе.
  10. Закалка ножа. Ни в коем случае не пренебрегать этим этапом, несмотря на то, что ваш нож великолепно выглядит и кажется полностью готовым к употреблению. От закалки будут зависеть главные рабочие свойства ножа. После шлифовки и полного остывания нож подогревают в печке до оранжевого или светло-красного цвета, температура примерно 500° – 700°. Затем его быстро опускают в подсоленную воду или масло. В воде сталь начинает «дрожать» – это и есть процесс закалки. Некоторые производят еще одну операцию «на дорожку»: отпускают клинок. Отпуск заключается в небольшом финишном нагреве до появления тонкой оранжевой пленки: тут же убираем нож из печки и даем ему самостоятельно остыть.

Ножи из напильника, рессоры, троса, подшипника

Особенности обработки заготовок:

  • Нюансы с подшипником. Очень популярный материал. Обычно используется внутренний обод подшипника. Работа практически такая же, как со сверлом. Разница лишь в неудобстве на первых этапах: заготовку из обода очень неудобно держать, поэтому ее лучше приварить к пруту арматуры. Стальную полоску выковывать легче, чем из сверла – здесь ее достаточно выровнять.
  • Автомобильная рессора. Великолепный материал с высокой упругостью и стойкостью к износу. Заготовку отрезаем болгаркой, привариваем ее к пруту арматуры так же, как обод подшипника – в этом случае работать намного комфортнее.
  • Напильник – второй по популярности вид подручного материала для высококлассных ножей. Особенности стали в напильниках – редкая долговечность и отличная режущая кромка. Нюансы работы с напильником заключаются в обязательной очистке поверхности напильника от насечек с помощью болгарки.
  • Ножи из металлического троса. Вариант довольно редкий. Сталь в тросах отвечает далеко не всем требованиям для хорошего ножа. Чаще всего такие ножи делают из-за остающегося рисунка на клинке, который напоминает дамасскую сталь. Такого рода производством нередко занимаются жулики, чтобы продать дилетантам ножи невысокого качества, похожие на знаменитые дамасские. Ковка ножа из троса – сложный процесс, который вряд ли подойдет в качестве дебюта для новичков.

Ковка ножа своими руками – интереснейшее занятие, которое принесет вам серьезную практическую пользу, эстетическое удовольствие и повышение самооценки. Скорее всего, вы не остановитесь на одном ноже. Нигде нет пределов совершенству, а уж в кузнечном мастерстве тем более. Желаем хорошего металла, горячей печки и добрых друзей!

Источник: tutsvarka.ru

Особенности изготовления ножа из напильника своими руками

Чтобы изготовить нож из напильника, вовсе не обязательно быть настоящим профи. Существует несколько простых методик, которые помогут начинающему мастеру успешно справиться с поставленной задачей.

Несомненное преимущество таких изделий заключается в том, что для их изготовления можно использовать имеющиеся в наличие подручные средства и простейшее оборудование для обработки.

Нож в домашних условиях

Не стоит спешить избавляться от старого напильника, ведь ему можно найти полезное применение в быту. Так, это подручное средство является прекрасной заготовкой для изготовления самодельного ножа, который можно будет использовать в дальнейшем в разных целях (на кухне, на охоте, для резьбы по дереву, гравировки и пр.).

Особенности самодельного клинка

Самодельные ножи, выполненные из потерявшего свою актуальность напильника, рессоры или любых других тяжелых стальных инструментов, имеют не только существенные преимущества, но и определенные недостатки. Ознакомиться с ними должен каждый мастер, который решится на изготовление клинка своими руками. И чаще всего речь идет о таких особенностях:

  • Чтобы изготовить по-настоящему качественный нож, необходимо использовать хороший донор, поэтому лучше сразу отказаться от дешевого сырья китайского производства. А вот напильники, толстые сверла, предназначенные для работы с металлом, рессоры, торцевые ключи и шатуны из старых запасов, напротив, станут отличным подспорьем.
  • При желании можно изготовить нож из напильника без ковки своими руками, правда, в этом случае придется попотеть, так как выбранный донор является чересчур толстым для изготовления тонкого упругого лезвия. Это означает, что мастеру придется поработать молотком, чтобы снять с заготовки максимальную толщину излишков.
  • Если использовать ковку, то на выходе можно получить прочное, упругое и износостойкое изделие. Без ковки ножи получаются более хрупкими, даже если проводить процедуру закаливания по всем правилам.
  • Не стоит делать лезвие слишком вычурным и фигурным, ведь чем грубее будет его дизайн, тем более простой, легкой и быстрой окажется обработка заготовки.
  • В домашних условиях невозможно обточить напильники, изготовленные из легированной стали, так как для этого требуется специальное оборудование. В обратном случае заготовка будет стачиваться вместе с применяемыми абразивными инструментами (в этом случае со специальным наждаком).

Ознакомившись с особенностями домашнего изготовления ножа из напильника (плюсы и минусы, возможные трудности и нюансы), можно приступать к подготовительному процессу.

Ему следует уделить максимум внимания, чтобы во время обточки и сборки не выяснилось, что не хватает какой-то важной детали или инструмента для ее фиксации и обработки.

Подготовка материалов и инструментов

Одно из главных преимуществ изготовления ножа из напильника без термообработки своими руками заключается в том, что оно не требует использования дорогостоящих материалов и инструментов. Обычно начинающий мастер может ограничиться таким набором подручных средств:

  • Старый напильник. В идеале использовать донор уже с полностью сточенными зубцами, что в значительной мере облегчит его обработку.
  • Несколько экземпляров ножовки по металлу с высокой зернистостью.
  • Рабочий напильник с широкой удобной рукояткой.
  • Брус и наждачная бумага для обточки.
  • Верстак.
  • Железные тиски.
  • Дерево для рукоятки и специальная ножовка для работы с ним. Этот материал можно заменить латунной пластиной.

Если для изготовления ножевой рукоятки будет использоваться дерево, нужно заранее подготовить эпоксидный клей для его крепкой фиксации со стальным клинком и деревянную пропитку, которая увлажнит материал и будет противостоять его растрескиванию и усыханию.

Еще одним плюсом деревянной рукоятки является то, что в ней можно не просверливать дырки для фиксации. Они легко прожигаются без задействования дрели.

Пошаговый мастер-класс

Существует несколько методов того, как в домашних условиях сделать нож из напильника, но самыми популярными из них являются обработка металла после его отжигания и грубая шлифовка. Каждый из этих способов имеет свои достоинства и недостатки, поэтому народному умельцу лучше ознакомиться с ними заранее, выбрав для себя оптимальный вариант.

Обработка металла отжигом

Если у начинающего мастера нет в наличии точильного станка или болгарки с толстым шлифовальным диском, то тогда ему придется заранее отжигать напильник, чтобы он стал мягче и податливее.

Чтобы справиться с поставленной задачей, можно соорудить походный горн, который представляет собой небольшой очаг на земле с искусственной подачей воздуха через металлическую трубу с диаметром, не превышающим двух дюймов. При этом подача воздуха может осуществляться не только через компрессор, но и через обычный насос или даже надувной матрас.

Дальнейшая процедура обработки осуществляется по следующему алгоритму:

  • В первую очередь необходимо разработать макет будущего кинжала, используя готовые или самодельные чертежи клинка.
  • После того как горн будет готов, необходимо поместить на него напильник, зажатый в металлических тисках, и продолжать подачу воздуха из компрессора до тех пор, пока металл не покраснеет. При этом очень важно не перегреть его, иначе готовое лезвие получится слишком хрупким и недостаточно упругим. Самый простой способ определения правильной температуры нагревания клинка заключается в использовании обыкновенного магнита, которым необходимо дотронуться до раскаленной стали. И если она перестанет притягивать магнит, то это верный признак достижения так называемой точки Кюри, после чего необходимо прекратить подачу воздуха, погасить пламя и оставить напильник остывать вместе с использованными для горна углями.
  • После того как заготовка остынет, оставаясь при этом достаточно податливой, ее необходимо обточить по заранее подготовленным лекалам. Для этих целей используется ножовка по металлу с высокой зернистостью, которой легче всего будет стесать все лишнее. При этом настоятельно рекомендуется по максимуму подгонять заготовку под заданные размеры, ведь тогда мастеру придется тратить гораздо меньше усилий на финишную шлифовку напильником и наждаком.
  • Следующий этап предполагает проведение двухсторонней обточки абразивными инструментами.
  • Чтобы получить обоюдоострый клинок, рекомендуется стесывать кромку заготовки на верстаке, предварительно зафиксировав его в струбцине. Обтачивать спуски необходимо с предельной осторожностью, чтобы соблюдать одинаковый угол наклона стачивания металла, ведь только тогда клинок получится по-настоящему острым и не будет быстро тупиться. Для облегчения поставленной задачи можно использовать любую металлическую направляющую для обрабатываемой заготовки, будь то труба с прямоугольным поперечным сечением или металлический профиль. Подойдет для этих целей и зафиксированный брус.
  • На финише клинок обрабатывается с помощью наждака, после чего обработку можно считать оконченной.

Однако всех проделанных манипуляций недостаточно для того, чтобы крепить нож к рукоятке и использовать его в быту, ведь после отжига он слишком мягкий и непригоден для полноценной эксплуатации.

А для того чтобы исправить ситуацию, нужно закалить обточенное лезвие, используя специальные охлаждающие смеси.

Закаливать сталь необходимо для того, чтобы поменялся ее состав, в результате чего изделия становятся более упругими и крепкими. Для этого готовый клинок еще раз нагревают докрасна, не забывая применять магнит, помогающий определять точку Кюри. Сразу после того, как металл перестанет притягивать к себе магнит, необходимо быстро отпустить его в заранее подготовленную емкость с минеральным маслом.

Для достижения максимального эффекта клинок можно остужать и нагревать несколько раз подряд, постепенно увеличивая время его нахождения в отработанном масле. Некоторые мастера используют поочередный отпуск в масле и в воде, задерживая клинок в жидкости не дольше двух секунд. И если закалка ножа из напильника была сделана правильно, то в охлажденном виде он сможет оставлять характерные царапины на толстом стекле.

Шлифовка резака без нагревания

Вовсе не обязательно, чтобы самодельный нож был кованый, особенно если в хозяйстве найдется болгарка с толстым шлифовальным диском, которую можно смело использовать вместо профессионального точильного оборудования. В этом случае обработка напильника проводится по следующей схеме:

  1. Необходимо перенести очертания будущего клинка на заготовку, используя для этих целей лекала и обычный маркер контрастного оттенка.
  2. Обточка производится постепенно, чтобы избежать перегрева металла, что чревато серьезными деформациями внутри его слоев. Для этого следует время от времени опускать обрабатываемую заготовку в емкость с водой, контролируя процесс ее нагревания.
  3. Обтачивать рекомендуется не только клинок, но и его хвостовую часть, форма которой напрямую будет зависеть от выбранной конструкции рукоятки.
  4. Формирование скосов осуществляется после предварительной разметки. Этот этап требует особой ответственности, так как от качества скосов зависит острота ножа. Обрабатывать эту зону в домашних условиях можно тремя способами: с помощью ленточной шлифовальной машины, болгарки, не забывая про регулярное охлаждение детали, а также наждака. В последнем случае придется потратить немало времени и сил, однако это того стоит, так как мастер сможет контролировать угол шлифовки без профессионального оборудования.

На финише нож шлифуется наждачной бумагой до появления характерного блеска, хотя лучше прибегать к этой процедуре уже после фиксации рукоятки, чтобы не травмироваться во время рабочего процесса.

Простоту дизайна самодельного клинка можно компенсировать эффектной рукояткой из натурального дерева.

Изготовление деревянной рукоятки

Форма рукоятки напрямую зависит от хвостовика. Если эта часть резака является длинной и острой, то достаточно просто просверлить в дереве отверстие нужного диаметра, «посадив» нож внутрь на эпоксидный клей. Как вариант, можно использовать сандвич-конструкцию, но в этом случае хвостовик придется устанавливать между наборными панелями, зафиксированными специальными крепежными болтами.

Самая простая конструкция самодельной рукоятки для кинжала представляет собой обычный брус с латунной вставкой, разграничивающей между собой дерево и сталь. В этом случае рукоятку рекомендуется обрабатывать с помощью пилы, ножовки по дереву и специальной шлифовальной насадки, получая на выходе вполне удобную обтекаемую или прямую ручку.

Если же хочется чего-то более вычурного и необычного, можно поэкспериментировать с прессовкой фрагментов какой-нибудь интересной породы древесины. Для этого необходимо обернуть лезвие несколькими слоями плотной ткани, чтобы не порезаться во время обработки рукояти ножа, и усадить его хвостовую часть на деревянную заготовку, состоящую из нескольких спрессованных между собой брусков дерева.

Проклеивать элементы между собой рекомендуется с помощью эпоксидного клея или более пластичных смол, особенно если клинок будет использоваться в целях метания. В итоге должен получиться очень необычный натуральный рисунок, который будет эффектно смотреться даже без дизайнерской резьбы, обжига и узорной гравировки.

В домашних условиях можно создавать по-настоящему уникальные вещи по размерам, которые не позволят отнести клинок к холодному оружию. И единственный недочет таких изделий заключается в трудоемкости их изготовления, хотя для кого-то этот процесс может стать любимым хобби.

Источник: yourknives.ru

6ХВ2С

Характеристика материала. Сталь 6ХВ2С

Марка

Сталь6ХВ2С

Классификация

Сталь инструментальная легированная штамповая

Заменитель

Сталь 03Н18К1М3ТЮ, сталь 6Х3ФС

Прочие обозначения

Сталь 6ХВ2С; ст.6ХВ2С; 6ХВ2С, 6XB2C

Иностранные аналоги

Евросоюз ( EN)  55WCrV8;Испания (UNE) 60WCrSi8;Италия (UNI)  55WCrV8KU; Германия (DIN,WNr) 60WCrV7;США(ASTM) T41901; Англия (BS) BS1;Венгрия (MSZ)  W6; Польша(PN) NZ3; Чехия(CSN) 19733; Австрия(ONORM) BOHLERK455

Общая характеристика

Инструментальная легированная «ножевая» сталь для холодной резки проката.

Применение

Марка стали 6Х2В2С используется для изготовления ножей холодной резки металла; резьбонакатных плашек, пуансонов и обжимных матриц при холодной обработке металла; деревообрабатывающих инструментов для длительной работы, штампов сложной формы, работающих под повышенными ударными нагрузками

Видпоставки

Классификация, номенклатура и общие нормы

ГОСТ 5950-2000

Сортовой и фасонный прокат

ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ТУ 14-11-245-88

Полоса

ГОСТ 4405-75, ТУ 14-131-971-2001

Болванки. Заготовки. Слябы

ОСТ 24.952.01-89

Краткаяхарактеристикаматериала 6ХВ2С. Сталидляпроизводстваножейхолоднойрезки.

Классификация ножей определяется характером резания, рабочей температурой, видом нагрузки, действующей на ножи, материалом, подвергаемым резке. Эти же факторы определяют стойкость и долговечность ножей. Ножи холодной резки проката во время эксплуатации испытывают значительные напряжения при ударном приложении циклических температурно-силовых нагрузок в сочетании с малой пластической деформацией и износом режущих кромок в условиях сухого трения. Ножи горячей резки проката испытывают динамические нагрузки от ударов разрезаемого металла; при этом в процессе реза отмечается интенсивный износ и пластическая деформация их режущей кромки. Кроме того, рабочая поверхность ножей подвергается многократным нагревам под влиянием высокой температуры разрезаемого раската и охлаждению водой, подводимой к ножу. В настоящее время для изготовления ножей различного типа для холодной резки проката используют в основном инструментальные легированные стали повышенной прокаливаемоети (6ХС, 5ХВ2С, 6ХВ2С, 55ХН2Ф, 4X10C2H, 9Х2МФ, 28ХЗСНМВФА , 5Х2ГСВМ (ДИ42), 5ХНМ, 5ХНВ и др.). Из перечисленных выше сталей наибольшее распространение получила сталь 6ХВ2С по ГОСТ 5950-2000 для резки как сортового, так и листового проката. Эта сталь характеризуется повышенной вязкостью, высокой прокаливаемостью в сечениях до 60-70 мм при охлаждении в масле, хорошей закаливаемостью, в том числе и в горячих средах. Легирование вольфрамом повышает ее устойчивость против отпуска.

Применение сталей типа XI2(Х12МФ, Х12Ф1) для ножей холодной резки нецелесообразно из-за их повышенной карбидной неоднородности, которая при изготовлении поковок для ножей полностью не устраняется даже после электрошлакового переплава. Для холодной резки листового проката успешно используют ножи из стали ДИ42

Стали, применяемые для изготовления ножей холодной резки, подвергают отжигу или отпуску. Сталь 6ХВ2С для сохранения хорошей закаливаемости отжигать нецелесообразно. Для нетеплостойких сталей типа 6ХВ2С, 6ХЗФС и др. целесообразно проводить с целью упрощения обработки или получения более чистой поверхности при резании вместо отжита смягчающий отпуск, тогда твердость может повыситься на НВ 20-30.

Замена отжига высоким отпуском улучшает обрабатываемость поковок из стали 6ХВ2С на 20-25 %, а стойкость ножей после закалки повышает в 1,5-2 раза.

Стали, применяемые для ножей холодной резки, рекомендует предварительно термически обрабатывать для уменьшения деформации при последующей закалке.

Для стали 6ХВ2С температуры закалки и отпуска составляют соответственно 780-790 и 520-580 °С ( HRC  23-25). В этом состоянии стали имеют также более чистую поверхность при резании.

Для стали 6ХВ2С оптимальным является режим термообработки: закалка в масле с 960-980 °С и отпуск при 250 °С. Максимальная стойкость ножей холодной резки, обработанных по этому режиму, для порезки полосового проката из рессорной стали 50хга повысилась в 1,5-2 раза по сравнению с обработанными по другим режимам. Стойкость ножей из легированных сталей для резки полосового, квадратного и круглого проката повысилась в 3-3,5 раза. В то же время,ножи из стали 6ХВ2С, закаленные с 960-980 °С и отпущенные при 350 °С, имели минимальную стойкость. Причиной их выхода из строя является выкрашивание рабочих кромок, а в ряде случаев и поломка ножей. Это можно объяснить «провалом» ударной вязкости при этой температуре.

Химическийсоставв % материала6ХВ2С

Химический элемент

В соответствии с ГОСТ 5950-2000 %

Углерод (С)

0.55-0.65 

Вольфрам (W)

2.20-2.70 

Кремний (Si)

0.50-0.80 

Медь (Cu), не более

0.30 

Молибден (Mo), не более

0.30 

Марганец (Mn)

0.15-0.40 

Никель (Ni), не более

0.35 

Фосфор (P), не более

0.030 

Хром (Cr)

1.00-1.30 

Сера (S), не более

0.030 

Механическиесвойстваматериала6XB2Cпри температуре 20 градусов по шкале Цельсия.

Сечение, мм

sт, МПа

sв, МПа

d5, %

Ψ, %

KCU, Дж/м2

HRC

Кованые отожженные заготовки. Изотермическая закалка в расплав солей с 980-1000 °С, температура изотермы 250 °С (выдержка 30 мин)

Образец 25мм

 

≥2270

 

 

≥300

≥57

Кованые отожженные заготовки. Изотермическая закалка в расплав солей с 980-1000 °С, температура изотермы 275 °С (выдержка 30 мин)

Образец 25мм

 

≥2170

 

 

≥340

≥56

Ножи для холодной резки металла. Загрузка в печь при 800 °С, нагрев по 100 °C/ч до 970 °С, выдержка 40 мин, охлаждение в масле + Отпуск при 250 °С (выдержка 12 ч)

<45

 

≥2240

≥5

≥15

≥290

59-61

Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °C + Отпуск при 450 °C (выдержка 2ч)

 

≥1680

≥1770

≥7

≥18

≥260

 

Механическиесвойстваматериала6XB2Cв зависимости от температуры отпуска

Температура отпуска (°C)

sТ | s0,2 (МПа)

sB (МПа)

d 5 (%)

Ψ (%)

KCU (кДж/м2)

HRC

Сортовой прокат (образцы) Закалка в масло с 880 °С + Отпуск (выдержка 2 ч)

200

≥1910

≥2100

≥2

≥10

≥980

≥62

300

≥1840

≥1910

≥4

≥13

≥200

≥57

400

≥1640

≥1750

≥6

≥16

≥210

≥53

500

≥1550

≥1590

≥8

≥20

≥240

≥47

600

≥1300

≥1400

≥10

≥30

≥280

≥45

Механическиесвойстваматериала6XB2Cв зависимости от температуры испытания

Температура испытания (°C)

sТ | s0,2 (МПа)

sB (МПа)

d 5 (%)

Ψ (%)

KCU (кДж/м2)

Закалка 880°С. Отпуск 450°С, 2 ч.

20 

1680 

1770 

18 

26 

300 

1410 

1630 

10 

27 

400 

1250 

1390 

11 

48 

24 

450 

1080 

1230 

13 

53 

23 

Технологические свойства стали 6ХВ2С

Температура ковки

Начала 1180, конца 850. Охлаждение замедленное в колодцах

Свариваемость

не применяется для сварных конструкций

Склонность к отпускной способности

склонна

Флокеночувствительность

чувствительна

Температуракритическихточекматериала 6ХВ2С

Критическая точка

Mn

Ar1

Ac1

Ar3

Ac3

°С

280

775

810

Твердостьстали 6ХВ2С

Состояние поставки,режим термообработки

HRCэ поверхности

НВ

Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные

 

269

Образцы. Закалка 860-900 С, масло

Св. 58

 

Подогрев 700-750 С. Закалка 860-900 С, масло. Отпуск 200-250 С, воздух (режим окончательной термообработки)

54-59

 

Подогрев 700-750 С. Закалка 860-900 С, масло. Отпуск 430-470 С, воздух (режим окончательной термообработки)

47-52

 

Обозначения:

Механическиесвойства :

sв

— Предел кратковременной прочности , [МПа]

sT

— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

d5

— Относительное удлинение при разрыве , [ % ]

y

— Относительное сужение , [ % ]

KCU

— Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB

— Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физическиесвойства :

T

— Температура, при которой получены данные свойства , [Град]

E

— Модуль упругости первого рода , [МПа]

a

— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]

l

— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

r

— Плотность материала , [кг/м3]

C

— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]

R

— Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :

безограничений

— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченносвариваемая

— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая

— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Как правильно выковать нож — Инженер ПТО

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

Материал

Сталь для ковки ножей должна обладать несколькими основными свойствами.

  • Твердость и пластичность.
  • Устойчивость к коррозии.
  • Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Для ковки потребуется стандартный набор кузнеца: горн, наковальня, пара молотов (один 1,5-2 кг, и 0,3-0,5 кг), клещи, щетка по металлу.

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

  • Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
  • Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
  • Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

Ковка

При соблюдении всех технологий ковки ножа в домашних условиях, процесс будет несложным и уже с первой попытки может получиться довольно неплохое изделие. Ковку простого прямого клинка делают по следующему алгоритму.

  • Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

  • Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

  • После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
  • Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
  • Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

  • Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

  • По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Алгоритмы поковки якутского ножа можно посмотреть в представленном видеоматериале:

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье.

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы.

Виды ножей по назначению

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке.

Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом.

Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости. Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске.

Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих.

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов.

Из какого металла лучше сделать нож

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи.

Сталь 95Х18

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала.

Сталь 50Х14 МФ

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями.

Сталь Х12МФ

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода.

Сталь ХВГ

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки.

Сталь 50 ХГА

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии.

Сталь 40Х13

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей.

Этапы подготовки и изготовления ножа

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

[резка] и механическая обработка — ее придется выполнять фрезой или наждачным точилом, тщательно следя за нагревом, чтобы не испортить металл;

закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера.

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме.

Делаем нож из напильника

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке.

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой.

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине.

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой!

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки.

Делаем нож из обоймы подшипника

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см.

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи.

Как ковать нож

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине.

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками.

Как закалить и отпустить металл ножа

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше.

Ножи из рессор и листовой стали

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке.

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций!

Закалка 95х18 для ножа

Приветствую Вас,уважаемые сопалатники!
Такая вот со мной хрень приключилась. Покупал поковочки чезез 2-е рук,у кузнеца из нашего города(не единожды,и все было тип-топ. )Но вот,делал клинок из очередной полосы(ранее купленной),оставил обрезок на улице на несколько дней(тупо забыл).Резал заготовку болгаркой,остужая водой.Остаток(еще порадовался,что на карапета иль скинерочек маленький хватит)попал под пару дождей(не кислотные,ибо начего из зелени не пропало).
Когда чухнулся-обнаружил на обрезке ржавчину(сторона,что была сверху-таки сильно,внизу-слегка,местами).Как-то мне не доводилось такого видеть на 95х18.
При этом металл-явно то,что мы зовем нержавейка-обрабатывается тяжеловато,ощущение «вязкости»,по закалке-напильник почти не берет(слабо,скользит в основном),надфиль мелкий берет.Стекло не режет,при сильном нажиме царапает с хрустом.При изготовлении клинка из этой поковки,естественно охлаждал водой. Ржавчины не было.
Таки что-ж за хрень?Может 95х18 такой быть,иль по запарке(надеюсь) мне что-то другое дали?
Прошу совета(обьяснения)у мастеровых грамотных,ибо сам я к металлобработке отношения не имею,стало-быть,знания по этой теме близки к нулю)))

Забыл сказать,человек ждет нож из «кованной»нержавейки,уже в курсе про 95х18. что ему сказать,не кривя душой,ума не приложу. )))

Тоже сталкивался – клинок не ржавеет, а опилки от него – ржавеют!

quote: Таки что-ж за хрень?Может 95х18 такой быть,иль по запарке(надеюсь) мне что-то другое дали?

НетермоОбработанная 95х18 – ржавеет.
Документированную коррозионную стойкость – приобретает только после закалки.

Т.е. этот кусок или не закалён – или частично отпустился во время обработки.

——————
У ножа нет плохих сторон – есть незаточенные.

Так вот и хотелось узнать-это норма для этой стали,иль,судя по всему,это не 95х18?
Не закален-вряд ли.Неправильно калили-очень даже может быть. Отпуск во время обработки исключен-при резе болгаркой обильно поливалось водой.
Да и потом,при изготовлении клинка,ржи не было.

ну в отожженной 95х18 хром в карбидах а не твердом растворе, вон она и ржавеет.

во время закалки карбиды растворятся и перестанет ржаветь.

Я бы на Вашем месте провел эксперимент на хвостовике. По науке, нержавеющая сталь должна быть стойка к воздействию агрессивных жидкостей, а на поковке сверху могла образоваться (да не могла, а образовалась)оксидная «пленка» после термообработки, а как известно поверхностные окислы подвержены коррозии.
Я бы полирнул хвостовик и . долька лимона на несколько минут. Потом дольку снять и если после протирания тряпочкой смоченной водой, остатков лимонного сока осталось пятно (а на 95х18 этого быть не должно). это уже информация к дальнейшему размышлению.

Кизлярский нож из 95х18 ржавеет от лежания в машине.

а, так кусок закалён .
ну тогда ИМХО хреново закалён. как магнитится нормально или нет ?

если плохо магнитится, значит калили с высокой температуры и много остаточного аустенита.

сам вот с чем сталкивался: вперемешку долго лежали заготовки из 95-ки и рессоры, все после то были отшлифованы. ржа была на всех. думаю, а как теперь узнать, где кто? все магнитятся. разобрался по торцам, на нерже было чисто, только окалина. для верности диранул углы, нмочил и солью посыпал на ночь. конечно, рессора поржавела хорошо.

На магнит проверял только в полосе,вроде ничего примечательного(опять-же,на мой взгляд).Как я понял,заготовки приходят от кузнеца,им-же калятся-отпускаются,термиста нет.Видимо,разница в закалке и дает такой эффект.Нет?

С год назад брал у него пяток полос. из них два ножа остались жить на кухне.Один на магнитную ленту-держалку липнет нормально,несмотря на вес(клин в обухе 3,5-4мм),второй не держится-сьезжает под своим весом.
Показалось весьма странным(в обработке разницы не заметил),решил больше не брать. но было больше не у кого. )))

quote: Originally posted by Деман:

Один на магнитную ленту-держалку липнет нормально,несмотря на вес(клин в обухе 3,5-4мм),второй не держится-сьезжает под своим весом.

ну вот он их видимо «на глаз» калит и отпускает ))) +- 50гр
в общем думается мне тут всё дело в неверной ТО

Металлурги вообще данную стальку за нержавейку не считают.
Таскал на анализ на комбинат, в виде проверки на вшивость вложил кусок из партии с паспортом, с гарантированным составом, лабораторные работники только усмехнулись – чернуха.
Хотя может быть и привет от тех же металлургов – неоднородность металла.

quote: Кизлярский нож из 95х18 ржавеет от лежания в машине.

Лет 15 назад, отковали мне пару клапанов от ДТшки. Положил их в машину под коврик и забыл про них на месяц. Потом, когда достал их, они были изрядно покрытые ржавченой. Клапана былы оттермиченные.
Ножи из них до сих пор трудятся на разных кухнях. Остовлялись в раковине и убирались мокрые в стол не одну сотню раз. Даже намёка на ржавчину нет. Как блестели так и блестят)))))

Обьясняется легко-окалина ржавеет, металл нет.

quote: Покупал поковочки чезез 2-е рук,у кузнеца из нашего города

quote: на 2 е руки можно такую хрень купить. Знаете испорченный телефон ?

quote: А что делать,когда хочется делать?

был у меня «пластун» из 95х18, раскололся от падения плашмя
сбил накладки, увидел ржавчину

С 95х18 не работаю, но поковку с ржавчиной (мало-мало, но есть) видел.

ржавеет все. у меня ржавели с30 во влажных ножнах,сандвик сам по себе,лежа на полке,154я и 40х13. слышал от друга о ржавой атс. вобщем ржавеет все. а стойкость зависит от чистоты поверхности. если железка полирована,то в состоянии «риска от абращива » замечательно покрывается тонкой ржой. так же сатин и пескоструй. полированое в зеркало самое стойкое к корозии.

quote: стойкость зависит от чистоты поверхности

Ещё в не малой степени от чистоты и равномерности состава.

В одном помещении лежат 95Х18 и 95Х18Ш (полосы без ТО)- которая «Ш» – ржавеет заметно меньше.

——————
У ножа нет плохих сторон – есть незаточенные.

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Сплав 95Х18 появился как качественный противовес импортным маркам стали 440С и 440В, которые использовались для изготовления ножей и строительных конструкций. Сегодня пользуется популярностью профессиональных мастеров и любителей работы по металлу, производителей ножей. Популярность 95Х18 обусловлена уникальными свойствами стали.

Химический состав

Сплав разумно подобранных компонентов определяет лучшие свойства 95 Х 18. Основу составляет железо (78%). Количество углерода не превышает одного процента, поэтому в маркировке – 95 -указан его средний объем (0,95%). Главной легирующей добавкой здесь является хром, которого в сплаве 18%. Он образует защитную пленку, которая повышает прочность металла. Именно эти параметры положены в маркировку стали 95Х18.

Помимо этих элементов, в составе стали присутствуют: никель, сера, марганец, фосфор, кремний, медь, титан. И хотя их количество невелико и не превышает 3- 5%, они «помогают» хрому улучшать качество изделий, предотвращать процессы коррозии. Такой состав относит сплав к нержавеющим сталям.

Лучшие свойства стали и ее недостатки

Как и любые материалы, сталь 95х18 для ножей имеет свои плюсы и неизбежные минусы.

Состав сплава придает готовым изделиям уникальные свойства; клинки, изготовленные из стали 95Х18, обладают:

  • высоким уровнем износостойкости;
  • повышенной прочностью;
  • твердостью;
  • нейтральной реакцией к агрессивным средам, что повышает устойчивость к коррозийным процессам.

Ножом, изготовленным из 95Х18, можно смело нарезать и обрабатывать любые продукты: сталь не вступает в реакцию с кислыми средами, не ржавеет от воздействия воды или соли, не деформируется, не теряет своего привлекательного вида.

Значительным плюсом стали 95Х18 для изготовления ножей высокого качества является небольшая стоимость готовых изделий. Специалисты отмечают еще и простоту заточки ножей, выполненных из стали этой марки. Любители охоты, рыбалки и дальних пеших путешествий тоже довольны этим свойством. Тем более что нож из этой стали можно заточить, даже используя простой булыжник. На природе, это великая удача.

В домашних условиях для заточки и правки лучше использовать брусок с алмазным напылением с уровнем зернистости 100/80 и 50/40.

Прочность и высокая износостойкость продляют срок службы изделия, позволяют долго пользоваться ножом, который продолжительное время остается острым.

Повышению твердости металла, на которую в быту нечасто обращают внимание, способствует использование новых технологий и качественное проведение термообработки.

Как повышают прочность

Для улучшения показателя твердости применяют особую технологию термообработки. Она проводится в несколько этапов.

Сначала проводят заготовку отливок и их обжиг при температуре от 890 до 920 градусов. Процесс длится около двух часов.

Готовые отливки отправляют на ковку, где превращают в полосы необходимых размеров. Их толщина устанавливается с учетом механической обработки металла при заточке.

Следующим этапом является закалка: сначала – при высоких температурах в печи, а затем в емкостях с машинным маслом.

Прошедшие закалку плиты повторно нагревают и выдерживают при 140-280 градусах в течение часа.

Это процедура позволяет устранить излишнюю хрупкость, за счет заполнения пустот в молекулярной сетке металла. Сам материал приобретает твердость необходимого уровня. Этот показатель рассчитываются по шкале Роквелла и составляет 57–59 Hrc. Впрочем, эти данные понятны только специалистам, а обычные пользователи режущего инструмента просто отметят его высокое качество.

На последнем этапе производится обработка режущей кромки. Сначала металлической ленте придают нужную форму, предварительно выделив кромочную границу, а затем затачивают, придавая нужную степень остроты.

Стоит заметить, что закаленная сталь становится достаточно твердой, поэтому первоначальная заточка – достаточно трудоемкий процесс.

Без недостатков не обошлось

После «хвалебной песни» преимуществам стали для ножей 95Х18, стоит обратить внимание на недостатки, которых, к счастью, совсем немного – всего два. Причем один из них связан с технологией обработки сплава и его химического состава.

Повышенное содержание хрома делает металл очень чувствительным к показателям температуры, поэтому требует строгого ее соблюдения при обработке. При значительном превышении температурной нормы сплав приобретет повышенную хрупкость, что исключит возможность его дальнейшей обработки.

В быту хрупкие ножи из стали 95Х18 попадаются очень редко, но именно здесь может проявиться второй недостаток металла. Даже высококачественный стальной нож не стоит часто использовать для больших поперечных нагрузок на излом, если толщина обуха меньше 4 мм – он может переломиться.

Области применения стали

Сплав широко используется в авиа- и машиностроении, а также при производстве ножей. Промышленность давно подтвердила замечательные свойства сплава.

Что касается ножей, то режущий инструмент из стали 95Х18 используется сравнительно недавно. Тем не менее, у него есть большое число почитателей. О нем с восторгом отзываются охотники, рыболовы, туристы. Их покоряет прочность, долговечность и надежность изделий. Великолепный охотничий нож «Медведь» из стали 95Х18 можно приобрести в интернет-магазине Али Аскерова.

Высоко ценят любители качественного исторического холодного оружия пластунские ножи, которые были обязательным элементом экипировки казаков еще в Первую мировую войну. Они изготовлены из сплава 95Х18, прекрасно оформлены и представляют собой настоящее произведение искусства, качественное и красивое. Такой нож украсит любую коллекцию холодного оружия.

Разнообразные кизлярские ножи и великолепные кавказские кинжалы, изготовленные лучшими мастерами Кизляра, ждут своих владельцев. Выбрать понравившийся можно на сайте интернет-магазина КавказСувенир.

Изготовление ножей, закалка и отпуск лезвия

Закалка и отпуск лезвия

Это часть, которую большинство людей считает самым большим препятствием, но на самом деле это довольно легко и займет у вас всего час. Многие другие работы, такие как подпиливание и растапливание, займут у вас несколько часов, но это совсем несложно. Вам просто нужно знать несколько вещей, чтобы понять это правильно.

Первый обзор

Когда вы делаете такой нож из необработанной стали, вам нужно сделать две вещи с лезвием.Вы должны сначала его закалить, а потом — закалить. Закалка доводит его до очень твердого состояния, но в этом состоянии лезвие слишком хрупкое. Он легко может сломаться. Он не выдержит требований использования ножа. Итак, вы смягчаете это, что является его смягчением. Да, но когда вы закаляете его, вы лишь немного закаляете его, и некоторые области вы хотите смягчить, чем другие.

Итак, вы закаливаете все лезвие, не беспокоясь о хвостовике. А потом выборочно закаляете часть клинка.

Следующее изображение и рисунок дадут вам хорошее представление о том, чего мы пытаемся достичь с помощью темперирования. Хотя картина не самая лучшая, вы все равно получите хорошее представление о закалке.

Задняя часть лезвия (не режущая кромка) синего цвета. А острие лезвия пшеничного цвета. Это то, к чему вы стремитесь, когда закаляетесь. Как это сделать, нагревая факелом или помещая его у огня так, чтобы задний край был как можно ближе.Синий цвет показывает, что часть была нагрета примерно до 600 градусов по Фаренгейту, а пшеничная часть была нагрета примерно до 450 градусов по Фаренгейту.

Этим достигается смягчение задней кромки, что дает нам некоторый изгиб и упругость, сохраняя при этом твердую кромку, которая сохранит остроту лезвия.

Итак, либо используйте фонарик, либо заводите кузницу!

Закалка лезвия

Положите две вещи в огонь.Положите нож и кочергу или какой-нибудь длинный кусок стали. Этот длинный кусок стали предназначен для повышения температуры закалочного масла.

Закалочное масло — это ведро с маслом, которое вы используете для закалки лезвия ножа. Это может быть новое или отработанное моторное масло, а также какое-то кулинарное или растительное масло. Просто будьте осторожны, может возникнуть пламя, и вы всегда должны иметь под рукой подходящий огнетушитель.

Когда ваша кочерга или кусок стали раскалены докрасна, вы добавляете их в масло, чтобы нагреть.



Теперь доведите свой клинок до красно-оранжевого цвета и следите за ним по пути. Он должен нагреться до 1450-1500 градусов по Фаренгейту, чтобы он затвердел. Судить об этом на глаз может быть сложно, но есть отличный способ узнать, когда температура подходящая. Вы проверяете это магнитом. С повышением температуры он будет становиться все менее и менее магнитно привлекательным. И как только он достигнет нужной температуры, магнит больше не будет к нему прилипать.

Как только он размагнитится, погасите его в масле и перемешайте. Не держите его на одном месте. Хорошо перемешайте! Если вы будете держать его в одном и том же месте, вокруг лезвия образуется слой перегретого масла, который будет препятствовать затвердеванию и блокировке.

Ну вот. Наше закаленное лезвие.

Вы можете проверить твердость напильником. Слегка проведите по нему файлом.На лезвии он будет гладким и гладким на ощупь и звук. Сравните это с тем, как это звучит на не жесткой секции танга. Будет разница.

Если они звучат одинаково, повторите процесс закалки. Доведите его до температуры и снова погасите!

Теперь закаляем лезвие

Теперь очистите лезвие наждачной бумагой или эмори-бумагой. Получите большую часть шкалы.Это потому, что нам нужно будет наблюдать за изменением цвета лезвия по мере его закалки.

Теперь поместите нож около огня вот так. Видите, как спина обращена к теплу? Это даст нам более горячую часть на спине, где мы хотим, чтобы лезвие было мягче.

Вы можете перемещать этот нож, когда делаете это, чтобы направить тепло. Следите за изменением цвета, и когда он станет нашим синим сзади и нашей пшеницей на краю, вы можете пойти дальше и окунуть его в масло, чтобы зафиксировать.

Это лезвие почти закаленное. Еще немного и немного переместите его, чтобы все получилось правильно. И тогда вы можете пойти и погасить его! Закалка и отпуск завершены. Теперь мы можем закончить создание этого ножа.

Давайте продолжим с Учебником по изготовлению ножей и закончим изготовление ножа


Вам нравится создавать проекты и заниматься различными хобби?

Подпишитесь на мою бесплатную рассылку новостей.Я регулярно сообщаю вам новости о хобби и проектах, которые вы можете реализовать. это совершенно бесплатно, и я никому не передаю вашу электронную почту.

Закалка лезвия и последние корректировки — Блог Woodland Ways — Bushcraft and Survival

Ранее мы обсуждали, как вырезать заготовку ножа в кузнице на заднем дворе, а затем профилировать форму ножа и скоса.

Теперь пришло время закалить, а затем отпустить нож, чтобы металл обладал особыми свойствами, необходимыми для суровых полевых условий.

Кузница нагревается до температуры. Нож в центре углей

Перед закалкой ножа убедитесь, что кузница нагрелась до хорошей температуры. После того, как вы создали хороший слой углей, поместите нож в центр и поддерживайте хороший поток воздуха для поддержания температуры. Через 10-15 минут лезвие и часть хвостовика (в идеале нацеливаться на весь нож) загорятся ярко-красным светом. Пока вы ждете, пока лезвие нагреется до нужной температуры, приготовьте масло для закалки лезвия.Найдите небольшой металлический контейнер, такой как большая банка для бобов или металлическое ведро, и наполните его маслом, достаточным для покрытия ножа. Не беспокойтесь о том, какое масло вы используете. В Интернете много говорится о моторном масле и его преимуществах, но из того, что я читал о овощной кулинарии, мы собираемся снова использовать кузницу. G масло работает так же хорошо и недорого в магазинах. Ключевым моментом является то, что масло охлаждает металл медленнее, чем вода, обеспечивая желаемое затвердевание.

Когда нож загорится вишнево-красным, удалите его щипцами

Когда ваш нож загорится ярко-красным светом, осторожно извлеките нож с помощью плоскогубцев и, когда цвет металла станет вишнево-красным, замочите нож в масле.Перед снятием ножа дайте ему полностью остыть в масле. Это должно занять около 5-10 минут, но прежде чем брать лезвие, убедитесь, что он остыл. Если сомневаетесь, продолжайте пользоваться плоскогубцами. Это сделает металл ножа твердым, но слишком негибким для использования в полевых условиях.

Закалочный нож в масле, как только лезвие достигнет вишнево-красного цвета

Следующий этап — снижение твердости лезвия в процессе отпуска. Для этого нам нужно нагреть лезвие до 200⁰C в течение одного часа, что сделает металл «соломенно-желтым» / золотистым.Это звучит как странное описание цвета металла, но поверьте мне, это именно то, на что он похож. Это этап, которого трудно достичь в кузнице, поскольку он требует большого опыта и ухода за углями, чтобы поддерживать постоянную температуру ножа. Однако есть более простой способ добиться того, чего мы хотим, — это использовать вашу духовку. Установите духовку на 200⁰C или газовую отметку 6 и, когда она нагреется до температуры, вставьте нож, чтобы выпекать в течение часа.

После того, как нож прогрелся при 200 ° C в течение часа, он приобретет соломенно-желтый цвет

Я понимаю, что это может показаться несоответствующим духу кузнечного дела, но когда я начинал, меня больше интересовала работа с рабочим ножом, а не пуристом.Нож, полностью изготовленный в кузнице, — это то, к чему нужно стремиться, а не начинать.

Через час в духовке выньте нож, и вам должен быть представлен нож с соломенно-желтой / золотистой чертой. Это будет свидетельствовать о том, что нож полностью закален и готов к последним этапам обработки и заточки.

Эти заключительные этапы будут рассмотрены в следующих частях, пока мы не закончим с полностью функциональным ножом, который вы действительно можете назвать своим собственным.

Удачи с темперированием и, как и с ковкой и обжатием, не торопитесь и наслаждайтесь процессом.
Дэнни Ходжсон

Справочный лист:

Knife Talk II: высокопроизводительное лезвие Эд Фаулер — Публикации Краузе 2003

— Видео школы следопытов:
https://www.youtube.com/watch?v=p3h-wTjojtY&list=PLZLagqylZ3j7h3MEDrDTb7Dz6xVZeMRTt&index=11

Как термически обработать нож | 4 простых шага для изучения

Краткое описание

Термическая обработка — это часть процесса изготовления ножа, предназначенная для упрочнения стали лезвия для использования.Термическую обработку можно выполнить в четыре этапа: нормализация, закалка, отпуск и шлифовка.

Охватываемых тем:

Целью термической обработки ножа является закалка стали в достаточной степени для использования. Правильная степень твердости будет зависеть от предполагаемого назначения лезвия. Он должен быть достаточно твердым, чтобы сохранять край, и в то же время достаточно гибким, чтобы выдерживать регулярное, а иногда и интенсивное использование.

Red Label Abrasives гордится тем, что предоставляет производителям ножей абразивные наборы, необходимые для производства качественных ножей.В этом блоге мы рассмотрим этапы термической обработки вашего лезвия, чтобы в готовом продукте был найден идеальный баланс между прочностью и гибкостью. Эти шаги могут быть применены ко всем распространенным сталям для изготовления ножей, включая 1080, 1084, 1095 и 5160. Эти шаги также будут работать независимо от того, были ли ваши ножи сформированы путем ковки или удаления припуска.

Что вам понадобится

  • Лезвие ножа с нанесенной фаской и поверхностью, доведенной до желаемой отделки (после затвердевания будет труднее удалить материал путем опиливания и шлифования)
  • Источник тепла (эл.грамм. пропановая горелка, мини-кузница или угольная кузница)
  • Контейнер для закалки огнестойкий с крышкой. Вы можете использовать металлические банки из-под кофе, форму для печенья или что-то подобное.
  • Масло для закалки. Реально для этого подойдет большинство видов масла. Однако не используйте воду — она ​​слишком быстро остывает и вызывает растрескивание большинства сталей.
  • Огнестойкий блок регулятора, такой как алюминиевая трубка, для удержания лезвия на нужной глубине в охлаждающем масле.
  • Магнит для контроля температуры стали
  • Клещи или клещи с тисками для надежного удержания лезвия во время нагрева, закалки и отпуска.
  • Огнетушитель для масел или масел
  • Маска и термостойкие перчатки
  • Напильник для проверки твердости лезвия
  • Кухонный духовой шкаф (рекомендуется)

Шаг 1. Нормализовать

На этом этапе вы воссоздаете однородное или нормализованное состояние в стали, чтобы она стала более упругой и с ней было легче работать. В частности, процесс ковки приводит к слипанию карбидов и увеличению их размера, что может помешать правильному удержанию кромки.

Используйте лист наждачной бумаги с зернистостью P150, чтобы затупить край лезвия и минимизировать возможность деформации или растрескивания во время обработки. Затем с помощью источника тепла нагрейте сталь до температуры от 1500 до 1600 ℉, прежде чем дать ей остыть. Обязательно регулярно вращайте его над пламенем: концентрация на одной стороне может вызвать проблемы с готовым продуктом.

Ниже приводится обзор рекомендуемых температур нагрева для обычных сталей для изготовления ножей:

  • 1080: 1500 ℉
  • 1084: 1500 ℉
  • 1095: 1575 ℉
  • 5160: 1525 ℉

Вы можете использовать магнит для оценки температуры: сталь теряет свою магнитную способность при температуре около 1425 ℉, поэтому, если вы нагреете ее до немагнитного состояния, вы знаете, что приближаетесь.Нагрейте сталь на пару оттенков ярче, и вы получите правильную температуру нагрева.

Еще один способ проверить температуру — посолить стальную поверхность. Соль плавится при 1474 ℉, поэтому, если вы увидите, что она разжижается, значит, вы достигли критической температуры.

Шаг 2: Закалка

После нагревания быстро окуните сталь в канистру с маслом и продвигайте ее вперед и назад резкими движениями. Это помогает предотвратить образование пузырьков воздуха вокруг стали. Затем положите его на блок регулятора, который следует погрузить в масло.(Блок обеспечивает равномерное охлаждение обеих сторон лезвия.)

Многие производители ножей рекомендуют использовать рапсовое масло, нагретое до 130 ℉, говоря, что вода имеет тенденцию слишком быстро охлаждать сталь, что может привести к растрескиванию, особенно если лезвие находится на тонкой стороне. Для сравнения, масло имеет более медленную скорость охлаждения. Вы можете нагреть его на плите или использовать кузницу, чтобы нагреть кусок арматуры, прежде чем погрузить его в масло, чтобы поднять температуру.

Чтобы лезвие затвердело, ему необходимо остыть ниже 900 ℉.Подождите примерно 10-15 секунд, прежде чем вытащить лезвие и проверить его на деформацию. Если он выглядит хорошо, возьмите напильник и потрите его уголком по стали. Правильно закаленное лезвие будет прочнее файла и не будет царапаться.

Шаг 3: Закалка

Сталь для лезвий после закалки очень хрупкая. Для размягчения стали и снятия накопленных напряжений ее нужно сразу снова нагреть — на этот раз до 400 ℉. Этот процесс, известный как темперирование, можно проводить на огне или с помощью паяльной лампы, но самый простой способ — поставить его в духовку при температуре 400 ℉ на два часовых цикла, давая ножу остыть между каждым циклом.Если вы используете другой метод, нагрейте нож, пока он не станет золотисто-соломенного цвета, что типично для 400 ℉.

Примечание:

  • Некоторые производители ножей перед закалкой подвергают лезвия «криообработке». Сталь замачивают на ночь в сухом льду или жидком азоте при температуре от -90 ℉ до -290 ℉, в зависимости от используемой среды.
  • Температуры отпуска ниже 347 ° F следует применять только при определенных обстоятельствах, например, при экстремальных требованиях к высокой твердости, поскольку более низкие температуры обычно приводят к очень хрупкому лезвию.
  • Следует избегать температур отпуска выше 662 ° F, поскольку они могут привести к снижению коррозионной стойкости, а также к хрупкости. Если обработанное лезвие подвергается воздействию тепла, превышающего температуру отпуска (например, во время шлифования), свойства ножа будут ухудшены.

Завершение

К настоящему времени ваше лезвие полностью затвердело. Теперь все, что вам нужно сделать, это отшлифовать любой накипь, которая могла скопиться на лезвии после закалки. Нанесите мелкий абразив на ленточную шлифовальную машину и осторожно проведите им по поверхности, пока сталь не станет чистой.Затем вы можете завершить последние шаги, которые заключаются в наложении дополнительной фаски под желаемым углом и использовании мелкой зернистости для окончательной заточки и полировки.

Уже более 35 лет Red Label Abrasives поставляет как любителям, так и профессиональным производителям ножей шлифовальные ленты, позволяющие достичь превосходных результатов. Мы продаем полные наборы для изготовления ножей, а также отдельные ремни и листы, чтобы пополнить ваш склад.

Red Label Abrasives — это семейная компания, которая более 35 лет производит высококачественные абразивные материалы американского производства.Мы очень гордимся тем, что можем предложить непревзойденное качество продукции и обслуживание клиентов. Чтобы получить дополнительную информацию о наших продуктах или разместить заказ, позвоните по телефону 844-824-1956 или заполните контактную форму.

Методы и процессы ковки — Element Knife Company

ТЕПЛООБРАБОТКА: НОРМАЛИЗАЦИЯ, ОТЖИГ, ЗАКАЛКА И ОТПУСК

После того, как сталь была сварена кузнечной сваркой (или нет, если это хоняки), растянута, забита молотком и доведена до грубой формы, она готова к термообработке и уточнению формы.

НОРМАЛИЗАЦИЯ — это метод измельчения металлических частиц и уменьшения предрасположенности ножа к деформации при закалке. Незакаленное лезвие нагревается в кузнице до критической температуры. Кузнец смотрит на цвет стали, затем вытаскивает нож из кузницы и охлаждает его до комнатной температуры. Этот процесс повторяется несколько раз.

ОТЖИГ важен для придания однородности зернистой структуре и компонентам стали. Обычно лезвие нагревается до относительно низкой температуры, а затем помещается в солому для охлаждения.С лезвия снимаются внутренние напряжения, что способствует его усилению.

ЗАКАЛКА лезвие — один из самых сложных и важных этапов термообработки. Есть некоторые споры о том, какие закаливающие среды лучше всего. На самом деле у каждого есть свои плюсы и минусы. Опытный кузнец с глубоким пониманием этого вопроса сможет сбалансировать элементы, необходимые для изготовления ножа из качественной стали. Нагревание лезвия с последующей быстрой закалкой (быстрое охлаждение) помогает достичь твердости.Это быстрое охлаждение улавливает изменение кристаллической структуры поверхности металла, упрочняя ее. Масло — популярное средство для закалки, потому что оно более щадящее. И наоборот, поскольку масло медленнее отводит тепло, оно имеет более низкую твердость. Для закалки в воде требуется чрезвычайно опытный кузнец по лезвиям, поскольку такое быстрое охлаждение создает большую нагрузку на лезвие, потенциально вызывая микротрещины. Могут использоваться другие среды, такие как песок, соль или переохлажденная жидкость. Закалка в конечном итоге увеличивает долговечность режущей кромки лезвия, но делает нож хрупким.

ЗАКАЛКА — это метод доведения лезвия до определенной температуры и времени с последующим медленным охлаждением до комнатной температуры. Этот процесс можно повторить до трех раз. Поскольку закалка вызывает напряжение в стали, отпуск помогает уменьшить внутреннюю деформацию. Это также снижает твердость, но, что более важно, снижает хрупкость стали, придавая ей надлежащий баланс прочности и долговечности.

Теперь нож готов к заключительным этапам заточки, полировки, гравировки и сборки ручки.Кузнецы по клинкам внимательно следят за каждым шагом на пути, чтобы быть уверенными в том, что их ножи работают безупречно. Эти традиционные методы и процессы в сочетании со страстью и артистизмом позволяют производить лучшие в мире столовые приборы.

Испытательный стальной лом для изготовления ножей

Большая часть истории была выкована из стали, у которой не было определенного номера или определенного списка ингредиентов. Исторические кузнецы интерпретировали качество и свойства стали исключительно на основе тщательного наблюдения и простых процедур тестирования.

По сей день японские кузнецы мечей работают исключительно с ненумерованной сталью, изготовленной из древесного угля и железного песка в традиционных плавильных печах. Их обучают и практикуют в искусстве понимания стали, внимательно изучая ее в различных условиях. В этой статье мы обсудим несколько основных методов, которые можно использовать для определения пригодности куска неизвестной вторичной стали для изготовления ножей.

Обзор стали
History Test
File Test
Spark Test
Break Test
Forge Test
Yaki-Ire Test
Blade Test


Обзор стали

Простая сталь — это сплав, состоящий в основном из железа с очень небольшим количеством углерода (обычно менее 1%) и часто других легирующих металлов в небольших количествах.Стали с большим содержанием других ингредиентов будут вести себя совсем иначе, чем простые стали, и могут затруднить получение достоверных результатов с использованием традиционных методов.

Современная простая высокоуглеродистая сталь для изготовления ножей обычно содержит 0,5% -1,0% углерода, а подавляющее большинство остального составляет железо. Часто присутствует некоторое количество марганца, которое способствует повышению прочности, но слишком большое его количество может увеличить глубину затвердевания и затруднить контроль над хамоном.

Первоначальной целью описанных здесь испытаний является удаление нежелательных сплавов из кучи металлолома.Сталь с содержанием углерода около 0,3% или менее является конструкционной или мягкой сталью и не затвердевает до образования надлежащего хамона или прочной режущей кромки (хотя это полезный практический материал для обучения ковке). Кованое железо почти не содержит углерода и не твердеет. Чугун хрупкий, и его нельзя ковать без раскалывания. Инструментальные стали и специальные стали с большим количеством других легирующих ингредиентов могут вести себя как простая углеродистая сталь в одном испытании, но не в других.

Второстепенная цель — установить характеристики подходящей стали путем тестирования различных подходов к термообработке и отпуску.При относительно контролируемых условиях и повторных испытаниях некоторые аспекты температуры или размещения глины могут быть уточнены и адаптированы к каждой конкретной части стали.


Исторический тест

Исторический тест — это, безусловно, самый простой способ удалить большинство нежелательных материалов из потенциального лома. Идея теста состоит в том, чтобы начать с определения характеристик предметов на основе их первоначального дизайна и использования в прошлом. В большинстве случаев четкая идентификация на историческом тесте позволяет сразу перейти к кузнечному тесту.

Если предмет раньше использовался как пружина, режущий инструмент или износостойкая деталь, он может иметь правильную долю углерода, чтобы сделать полезное лезвие. Пружины могут иметь форму подвесных листов или спиралей, а также сельскохозяйственных частей, которые необходимо изгибать и возвращать, например, грабли для сена. Режущие инструменты включают напильники, рашпили, долота, пилы и газонокосилки. Износостойкие детали часто связаны с сельским хозяйством и могут включать зубья бороны, лемехи, зубья культиватора и подшипники. Обратите внимание, что чрезвычайно износостойкие стали, такие как пластины грейдера, бесполезны, так как их очень трудно подпиливать и полировать.

Лезвия косилки, пилы, вилы и несколько лемехов ржавеют в куче хлама в прерии.

Тест файла

Тест файла дает представление об относительной твердости. Используя напильник на незащищенном от ржавчины углу образца, степень прикуса может указывать на содержание углерода в закаленном куске стали. Если файл может легко вгрызаться и изменять форму материала, возможно, используется мягкая сталь, но в той степени, в которой файл скользит или скользит по поверхности и не может врезаться, материал будет твердым и, вероятно, с более высоким содержанием углерода.

Как и в случае с другими тестами, практика и последовательность важны для достижения надежных результатов. Сравнение неизвестного образца с известными образцами — эффективный способ сузить возможный диапазон твердости. Обратите внимание, что твердость является показателем содержания углерода только тогда, когда сталь находится в закаленном состоянии, и испытание напильником дает наилучшие результаты в сочетании с испытанием на разрыв.

Использование напильника для проверки твердости кромки и корешка другого напильника, выкованного в лезвие.

Искровой тест

В других местах много написано о методе, известном как искровое испытание, поэтому в этой статье он упоминается лишь вскользь. В большинстве случаев этот тест часто можно обойти, используя тест истории или файл, а затем переходя непосредственно к тесту на разрыв для более точного подтверждения количества углерода в образце.

Этот метод используется не столько для обработки стального лома, сколько для блюминга и плавки, но могут быть случаи, когда необычный объект из черных металлов нельзя четко отличить от чугуна, углеродистой стали или мягкой стали, и этот быстрый тест может оказаться полезным. .

Идея искрового теста состоит в том, чтобы определить приблизительное количество углерода, наблюдая за цветом, формой, длиной и типом искры, выбрасываемой шлифовальным кругом. Эффективное и последовательное использование этого теста требует практики и повторения.

Типичная диаграмма искрового испытания, длина, форма, цвет, интенсивность и стиль — все это подсказки.

Испытание на разрыв

Если исторический тест не дал результатов или количество углерода все еще остается под вопросом, следующим шагом является тест на разрыв.Испытание на разрыв можно проводить без ковки для тонких изделий, разрезав наполовину абразивным кругом (аналогично испытанию на разрыв), но лучше всего сначала выполнить ковку.

Небольшой уголок, образец или конец материала выковывают до толщины примерно 2-3 мм, ширины примерно 1 см и длины 3 см. Вся зона испытания нагревается до немагнитного состояния и закаливается в воде для придания ей максимально возможной жесткости. Испытуемый участок зажимают в тисках и сгибают или ударяют молотком до тех пор, пока он не сломается или не загнется под углом 90 градусов.

Если деталь отломилась, не погнувшись, она может считаться высокоуглеродистой. Если он изгибается, не ломаясь, его можно рассматривать как низкоуглеродистый, а если он ломается через некоторое время после частичного изгиба, это, вероятно, где-то посередине. Изучение характера разрыва может дать дополнительные сведения о размере зерна, а разрыв волокна может указывать на некоторую форму стали, работающей на сдвиг. В большинстве случаев изготовления ножей только сталь, которая легко отламывается, будет достаточно твердой, чтобы получить хорошую режущую кромку.

Испытание на холодный разрыв проводится в центре срезной стальной листовой рессоры (две нижние части) для определения собственной зернистой структуры перед ковкой. Сравните размер зерна с обрезанными кончиками хвостовиков (две верхние части) после ковки.

Кузнечный тест

Если кусок стали уже прошел испытания, следующим этапом является изготовление из него небольшого испытательного лезвия или его части. Цель этого испытания — увидеть, как сталь движется под действием молотка и реагирует на формование.Этот тест может помочь устранить странные стальные сплавы, такие как закалка на воздухе и быстрорежущие стали, к которым сложно применять традиционные методы.

Следует помнить о жесткости, трещинах, коротких замыканиях и линейных включениях, а также о сильной точечной коррозии и ограничениях исходных размеров. Охлаждение на воздухе или отжиг с последующей опиловкой также может выявить некоторую закалку на воздухе или чрезвычайно износостойкие стали. Если материал проходит испытание на разрыв, но имеет линейные трещины или наслоения, как у кованого железа, это может быть форма стали, работающей на сдвиг.

Ковка небольшого испытательного лезвия для определения пригодности стали перед попыткой более крупного проекта.

Тест Яки-Ире

Следующим этапом является испытание на пригодность стального образца для дифференциального упрочнения с использованием небольшой испытательной лопатки или секции, созданной в ходе кузнечного испытания. Некоторая грубая форма и очистка выполняются напильником, затем наносится глиняная смесь и дается высохнуть. Тщательный нагрев и закалка стали в контролируемых условиях поможет определить, выдерживает ли сплав традиционную закалку в воде.

Если лезвие выдерживает закалку и испытание напильником указывает на соответствующую твердость, следующий пункт, который необходимо проверить, — это внешний вид и расположение линии хамона с использованием грубого водяного камня. Если хамон хорошо виден и рядом или ниже места размещения глины, эта сталь очень чувствительна к яки-гневу. Если она мутная, отсутствует или находится намного выше места размещения глины, с этой сталью будет труднее работать.

Сталь с более высоким содержанием марганца затвердеет глубже, и хамон окажется на лезвии намного выше, чем глина.Это можно компенсировать до определенной степени, перемещая пластилин вниз, но это может привести к потере деталей и качества возврата.

В качестве дополнительного шага файлы испытаний на твердость могут дать приблизительное представление о разнице между позвоночником и кромкой и помочь определить, нуждается ли процесс закалки в модификации для рассматриваемой стали. Повторение теста яки-ире при разных температурах и с разным темпом отпуска может помочь выбрать лучшую комбинацию для определенного куска стали.

Закалка небольшого тестового лезвия. В идеале хамон должен располагаться рядом с местом нанесения глины, а не высоко на лезвии.

Тест лезвия

Заключительный этап — изготовление лезвия из стали от начала до конца, применяя информацию, полученную в предыдущих тестах. Лезвие можно использовать для испытаний и эксплуатационных испытаний в реальных условиях, чтобы определить пригодность стали для определенных целей. Некоторые области, о которых следует знать, могут включать в себя заточку, удержание кромки, геометрию, твердость, ударную вязкость и устойчивость, а также эффективность для различных типов задач резания.

Затраты времени, необходимого на этапах испытаний, в частности, на ковку, яки-ire и испытания лезвия, могут сэкономить время, материалы и нервы в долгосрочной перспективе. Повторные испытания также могут помочь в определении наилучшего сочетания температур и методов для получения наилучшего возможного лезвия из каждого сырья.

Правильно выкованное, закаленное и обработанное лезвие будет работать так, как задумано, а полная полировка, наконец, раскроет все уникальные внутренние механизмы каждого переработанного куска стали.

С помощью нескольких простых приемов, внимательного наблюдения и прилежной последовательности можно оценить характер и качество неизвестного куска стали для целей исторического изготовления ножей.

Холодная штамповка стали — стальные ножи Nerds

Спасибо Марко Гулдиману, Даррину Томасу, Джейсону Тиллостсону, Доминику Паолантонио, Кену, Бенедикту Петерсу и Стиву Грейнеру за то, что они стали сторонниками Knife Steel Nerds Patreon!

Холодная штамповка

Холодная ковка очень похожа на горячую ковку, только при комнатной температуре или близкой к ней.Более низкая температура означает, что сталь намного прочнее и ее труднее подделать. Это также означает, что сталь более хрупкая и, следовательно, более склонна к растрескиванию во время ковки или прокатки. Форма зерен в стали изменяется путем ковки. О том, что такое крупы, вы можете прочитать в этой статье. Сталь состоит из плоскостей атомов железа, и если бы сталь состояла только из одного зерна, все эти плоскости атомов были бы параллельны друг другу:

Однако внутри стали много зерен, и границы между этими зернами находятся там, где плоскости атомов встречаются друг с другом.Каждое зерно имеет разную «ориентацию» относительно других, что представлено линиями сетки в зернах на схеме ниже:

При холодной прокатке эти зерна лепятся и растягиваются. Конечно, при ковке стального куска деформация не такая равномерная, но принципы, по сути, те же.

Одновременно происходит упрочнение стали в процессе холодной обработки. По мере обработки стали образуются «дислокации».Дислокации — это дефекты атомарного уровня, которые контролируют механические свойства стали. О них вы можете прочитать в этой статье. Это та же статья об уточнении зерна, на которую я ссылался раньше, но теперь я удвоил шансы, что вы будете обмануты, нажав на нее. Сталь всегда имеет дислокации, а разные микроструктуры имеют разную плотность дислокаций. Вот короткое видео с микроскопии высокого разрешения, показывающее движение дислокаций:

Прочность металлов зависит от того, насколько легко перемещаются дислокации.Различные функции могут предотвратить движение дислокаций, например, границы зерен. Таким образом, мелкий размер зерна с большим количеством границ зерен приводит к более высокой прочности, потому что дислокации блокируются этими границами. Дислокации также не могут легко перемещаться через другие дислокации, поэтому более высокая плотность дислокаций означает более высокую прочность, потому что их больше, что мешает движению других. Мартенсит получает свою прочность отчасти из-за очень высокой плотности дислокаций. О том, что делает мартенсит прочным, вы можете прочитать в этой статье.По мере холодной обработки стали образуется все больше и больше этих крошечных атомных дефектов, называемых дислокациями, и чем выше плотность этих дислокаций, тем прочнее сталь. Эти дислокации не следует рассматривать как макроскопические дефекты или крошечные трещины; дислокации — это не плохо, они присущи металлам, поскольку атомная структура никогда не будет идеальной. Возможно, лучше подумать о том, чтобы увеличить степень несовершенства кристаллической структуры путем холодной обработки. Холодная обработка обычно указывается в процентах, то есть 10% обжатия в холодном состоянии означает, что толщина была уменьшена на 10%, а 50% означает, что толщина была уменьшена вдвое, с соответствующим увеличением длины, конечно.Вот увеличение твердости отожженной стали мод. А8, прошедшей холодную обработку до 50% [1]:

Когда мы начинаем с отожженной стали с мягким ферритом и карбидами, структура выглядит примерно так, как показано ниже, с относительно круглыми ферритными зернами и более мелкими карбидами (карбиды разных цветов для различения):

Нержавеющая сталь 13С26 отожженная [2], черная полоса 5 мкм

Это изображение было получено с помощью «дифракции обратного рассеяния электронов» (EBSD), которая позволяет различать различные фазы (аустенит, феррит, карбиды) и ориентацию зерен.Также видна относительная плотность дислокаций, потому что зерна с низкой плотностью являются «чистыми», а зерна с высокой плотностью дислокаций более грубые и темные.

Когда сталь подвергается холодной прокатке, карбиды более или менее не подвержены влиянию, но зерна становятся удлиненными, а плотность дислокаций увеличивается, что можно увидеть на изображении ниже, потому что «качество изображения» зерен хуже:

13C26 после небольшого обжатия на холоде [2], карбиды не окрашены на этом изображении, черная полоса составляет 2 микрона

13C26 после большого обжатия на холоде [2] черная полоса составляет 5 микрон

При нагревании до достаточно высокой температуры сталь «перекристаллизовывается», что означает образование новых зерен.Чем больше энергии вложено в сталь (более холодное обжатие), тем выше движущая сила для рекристаллизации. Эта энергия сохраняется в стали в основном за счет образования дислокаций. Таким образом, энергия выделяется из стали за счет образования новых зерен с низкой плотностью дислокаций. Вы можете увидеть процесс перекристаллизации на видео ниже:

Вы можете видеть, что металл в начале видео имеет большую структуру, затем начинают формироваться новые «чистые» зерна.Если вы внимательно посмотрите, то увидите, что новые зерна образуются на белых частицах, которые ведут себя так же, как карбиды в стали. Карбиды способствуют зарождению рекристаллизованных зерен, но они также могут закреплять рекристаллизованные зерна, поэтому взаимодействие карбидов и рекристаллизации является относительно сложным.

Рекристаллизация происходит за счет диффузии атомов железа, поэтому требуется определенная температура, чтобы могла произойти достаточная диффузия. Вот почему холодная обработка имеет такой эффект, потому что температура настолько низкая, что сталь не может «закрепиться» за счет диффузии.Однако температура, при которой начинается рекристаллизация, также контролируется степенью холодной обработки. Чем выше степень холодной обработки, тем ниже температура, при которой начинается повторная установка [3]:

При холодной обработке стали, показанной выше, на несколько процентов требуется полная температура 700 ° C (1300 ° F) для начала рекристаллизации, в то время как при холодном обжатии 50-70% для рекристаллизации требуется только 500 ° C (930 ° F). происходить. Чем больше холодная обработка, тем больше энергии вложено в сталь в виде дислокаций, и эта энергия увеличивает «движущую силу» для рекристаллизации.На скорость рекристаллизации также влияет температура, при этом при более высоких температурах диффузия происходит быстрее, поэтому скорость рекристаллизации также увеличивается [4]: ​​

Вы можете видеть, что для стали выше рекристаллизация завершается за 20 секунд при 760 ° C, а при 650 ° C — более 500 секунд. Опять же, эта скорость при разных температурах зависит от состава, карбидов и степени холодной обработки, но приведенный выше пример дает некоторое визуальное представление о разнице с температурой.

Холоднокатаная сталь

Вся эта информация актуальна, потому что некоторые стали для ножей доступны в холоднокатаной форме, что может привести к некоторым отличиям от горячекатаной стали. Может быть желательна холоднокатаная сталь по множеству причин, например, улучшенное состояние поверхности. Обычно холоднокатаная сталь имеет яркую блестящую поверхность без окалины. Сталь сначала «травится», пропускается через кислотную ванну для удаления окалины перед холодной прокаткой, и сочетание этих двух процессов придает стали очень гладкую поверхность.Толщина стали обычно более стабильна, и холоднокатаная сталь часто бывает более тонких размеров. AEB-L обычно выпускается в холоднокатаной форме и, в частности, из стали 1095.

Приводит ли холодная ковка к превосходным конечным свойствам?

После всех этих воздействий на сталь во время холодной обработки и рекристаллизации, как это повлияет на окончательную термообработку аустенизации и закалки, а затем на итоговую твердость и ударную вязкость? Процесс холодной штамповки и рекристаллизации может привести к уменьшению размера зерна, что может улучшить баланс твердости и вязкости.Вы можете прочитать о том, почему, в этой статье о измельчении зерна. Я уже в третий раз ссылаюсь на эту статью и очень надеюсь, что вы ее прочитали. Уменьшение размера зерна феррита увеличивает центры зародышеобразования для образования аустенита, так что конечный размер зерна исходного аустенита также меньше.

Меньший размер зерна феррита приводит к большему количеству зародышей аустенита (синие кружки), поэтому, когда аустенит растет и замещает феррит, размер зерна меньше

В одном исследовании стали 52100 [5] они обнаружили, что холодное обжатие на 50% привело к уменьшению размера зерна с ~ 11 микрон до 6 микрон, что дало соответствующее увеличение ударной вязкости:

В другом исследовании 52100 [6] они обнаружили, что холодная прокатка уменьшает конечный размер зерна, а также что энергия холодной обработки ускоряет растворение карбидов:

Увеличение растворения карбида при высокой температуре означает, что в растворе больше углерода.Больше углерода в растворе перед закалкой приводит к более высокой твердости и более низкой ударной вязкости (подробнее см. Аустенизация, часть 1 и часть 2). Однако, поскольку размер зерна также был уменьшен, произошло улучшение как твердости, так и ударной вязкости за счет обжатия 52100 в холодном состоянии перед термообработкой:

Чтобы лучше понять изменение размера зерна от холодной прокатки до термообработки, вот изображения границ зерен из экспериментов выше:

Другое исследование закалки 52100 [7] для бейнитной микроструктуры показало, что обжатие в холодном состоянии перед термообработкой привело к повышению ударной вязкости:

В исследовании стали D2 [8] они испытали горячекатаную сталь, а также 10% и 20% обжатие в холодном состоянии перед термообработкой.Они подвергались аустенитизации при 1030 ° C (1885 ° F) в течение 20 минут перед закалкой, а затем измеряли твердость и наблюдали микроструктуру. Они обнаружили, что холодная обработка ускоряет растворение карбида и уменьшает размер зерна, аналогично исследованию 52100. Однако твердость снизилась, поскольку образовалось больше остаточного аустенита. Увеличение количества углерода и сплава в растворе из растворенного карбида может увеличить остаточный аустенит, вы можете узнать, почему, в этой статье. Уменьшение размера зерна также снижает начальную температуру мартенсита и, следовательно, увеличивает конечный остаточный аустенит [9].Следовательно, использование холодной прокатки может потребовать снижения выбранной температуры аустенизации, чтобы гарантировать отсутствие избыточного остаточного аустенита после термообработки.

Никаких испытаний на ударную вязкость не проводилось, но вы можете увидеть уменьшение размера зерна на этих микрофотографиях:

Опасности холодной прокатки

При увеличении твердости и соответствующем уменьшении вязкости и пластичности существует вероятность растрескивания при холодной прокатке.Это часто происходит из-за растрескивания краев и в некоторых случаях «аллигаторизации», когда сталь раскалывается от центра:

Это изображение из [9]

Аллигатирование начинается с образования пустот около центра стали, которые в конечном итоге соединяются, пока сталь не расколется:

Эти изображения из [9]

Инструментальная сталь

с высоким содержанием карбидов может приводить к образованию пустот, что увеличивает вероятность появления аллигаторов.Высокая доля карбидов также означает, что пластичность отожженной стали в целом низкая. Поэтому степень холодного обжатия, которую может выдержать инструментальная сталь, относительно невысока. В случае модели A8 образование трещин по средней линии наблюдалось с обжатием всего на 20% [9]:

Увеличение количества карбидов большего размера снизит пластичность отожженной стали, что приведет к повышению вероятности образования аллигаторов и растрескивания. Поэтому стали с небольшим объемом мелких карбидов, такие как AEB-L, 1095 или 52100, будут демонстрировать лучшую пластичность при холодной прокатке, чем стали с большим количеством карбидов, такие как стали D2 или 10V.

Другой распространенный дефект при холодной прокатке стали — это растрескивание кромок [10]:

Мастера ножей, производящие холодную кузнечную сталь

Я не знаю многих мастеров ножей, которые намеренно холодно куют сталь. Мюррей Картер, вероятно, самый известный пример того, кто это делает. Холодная ковка — традиционный процесс для японских мастеров-клинков, именно здесь он и изучил эту технику. Картер заявляет [11], что он холодная штамповка улучшает чистоту поверхности и улучшает окончательную форму и плоскостность в большей степени, чем это возможно при высокотемпературной ковке.Он также утверждает, что холодная ковка приводит к «лучшему балансу между остротой кромки, удержанием кромки и простотой заточки». В демонстрации видео он сказал, что холодная штамповка улучшает окончательную структуру зерна. Поскольку это традиционный метод, может быть трудно понять, каковы исходные причины холодной ковки, я думаю, что улучшение плоскостности и формы более вероятно, чем преднамеренное улучшение размера зерна или конечных свойств. Следует признать, что большинство ножей Картера ламинированы из более мягкой стали или железа (san-mai), что может сделать сталь менее восприимчивой к растрескиванию.Чтобы практиковать холодную ковку перед производством готовых ножей, он рекомендует намеренно холодную ковку стали до образования трещин, чтобы лучше понять, сколько сталь может выдержать.

Резюме и выводы

Холодное обжатие приводит к увеличению твердости стали за счет увеличения плотности дислокаций. При нагревании сталь рекристаллизуется, образуя новые зерна, которые часто меньше исходного размера. Уменьшение размера зерна сохраняется за счет окончательной термообработки до мартенсита.Уменьшение размера зерна может привести к повышению ударной вязкости. Холодное восстановление также приводит к ускорению растворения карбида, что означает, что может потребоваться снижение температуры аустенизации для сохранения той же твердости. Инструментальная сталь имеет относительно низкую пластичность при комнатной температуре, поэтому обжатие в холодном состоянии должно быть ограничено до 15% или меньше, если оно выполняется, и только на отожженной стали.


[1] Гасеми-Нанеса, Хади, Мохаммад Джахази, Маджид Хейдари и Том Левассер. «Влияние микропустот, вызванных деформацией, на механическое разрушение мартенситной инструментальной стали AISI A8-Mod.”В AIP Conference Proceedings , vol. 1896 г., вып. 1, стр. 020021. AIP Publishing, 2017.

.

[2] Ионеску-Габор, Сорин. «Исследование и эмпирическое моделирование рекристаллизационного отжига полосы из мартенситной хромистой стали с помощью EBSD». Кандидат технических наук, КТН, 2009.

[3] Х. Ф. Кайзер и Х. Ф. Тейлор, Сделки Американского общества металлов, вып. 27, стр. 256 (1939).

[4] Янг, DZa, ELb Brown, DKb Matlock и Gb Krauss. «Рекристаллизация феррита и образование аустенита в холоднокатаной стали, подвергнутой межкритическому отжигу.» Металлургические операции А 16, вып. 8 (1985): 1385-1392.

[5] Бесвик, Дж. М. «Свойства разрушения и распространения усталостных трещин в закаленной стали 52100». Металлургические операции А 20, вып. 10 (1989): 1961–1973.

[6] Ли, Чжэнь-син, Чан-шэн Ли, Цзинь-и Жэнь, Бинь-чжоу Ли, Цзянь Чжан и Юн-цян Ма. «Влияние холодной деформации на микроструктуру и ударную вязкость в процессе аустенитизации подшипниковой стали 1,0 C – 1,5 Cr». Материаловедение и инженерия: A 674 (2016): 262-269.

[7] Чакраборти, Дж., П. П. Чаттопадхьяй, Д. Бхаттачарджи и И. Манна. «Улучшение микроструктуры бейнита и мартенсита для повышения прочности и ударной вязкости высокоуглеродистой низколегированной стали». Металлургические операции и операции с материалами A 41, no. 11 (2010): 2871-2879.

[8] Нанеса, Хади Гасеми, Жюльен Булгаков и Мохаммад Джахази. «Влияние предшествующей холодной деформации на развитие микроструктуры инструментальной стали AISI D2 после упрочняющей термообработки». Журнал производственных процессов 22 (2016): 115-119.

[9] Бесвик, Дж. «Влияние предварительной холодной обработки на мартенситное превращение в SAE 52100». Металлургические операции А 15, вып. 2 (1984): 299-306.

[10] Се, Хайбо. «Исследование краевой трещины холоднокатаной тонкой полосы». (2011).

[11] https://www.yumpu.com/en/document/read/59578865/australian-blade-ed-3-dec-2017

Нравится:

Нравится Загрузка …

Связанные

Как выковать нож как профессиональный

Нож — одна из самых простых задач кузнечного дела для обычного кузнеца.Для ковочных ножей нужна приличная сталь и специальные инструменты. Прежде чем приступить к ковке ножа, важно помнить несколько советов по безопасности. Рекомендуемые основные советы по безопасности:

Убедитесь, что вы защищаете глаза от искры от угловой шлифовальной машины

Режьте металл, пока он горячий

Будьте осторожны при работе с огнем

Будьте осторожны при резке металлов, даже если они выглядят размытыми.

Сейчас Давайте углубимся в детали того, как выковать нож.

Шаги к ковке ножа

Шаг 1. Получите инструменты

Первое, что нужно сделать, это получить все необходимые инструменты для работы. Основные инструменты, необходимые для ковки ножей, включают: Угловая шлифовальная машина или ножовка для резки металла до нужного размера, огонь для отжига стали, кузница, наковальня, щипцы, закалочная ванна, горячий резак, напильник, шлифовальный станок и топливо для кузницы.

Шаг 2: Работа с огнем

Нагрейте металл, который вы хотите использовать для ковки ножа, пока он не станет докрасна.Было бы неплохо, если бы вы начали работать с металлом, как только он раскалится докрасна до того, как начнется искрение.

Шаг 3. Выбейте нож

Когда ваш металл раскалится докрасна, это просто означает, что ваш металл готов к приданию формы. Невозможно закончить нож по одной части за раз; вы должны работать со всем медленно. Ударяя по металлу молотком по наковальне, следует вытолкнуть заостренный наконечник и немного поработать над рукояткой.

Шаг 4. Утончить

Истончение — важный процесс при обучении ковке ножа.Существует большая вероятность того, что ваш металл после удара станет слишком плоским; возможно, вам придется его прореживать. По мере того как металл становится более тонким, он начинает напоминать нож.

Шаг 5: Отрежьте

Следующее, что нужно сделать после утонения желаемых частей металла, — отрезать ненужные части.

Шаг 6: Придайте форму рукоятке

Измените форму ручки до желаемого размера и стиля. Рисование ручки осуществляется путем нагревания металла в течение нескольких минут перед ударом до достижения желаемой формы.Размер и форма ручки имеют решающее значение при ковке ножа.

Шаг 7: Закалка лезвия

На этом этапе металл должен быть уменьшен так, чтобы можно было отличить лезвие от рукоятки. Чтобы нож закалился, вы должны нагреть все лезвие до докрасна, пока оно не станет оранжевым. Проверить, достаточно ли это сложно, можно с помощью магнита. Если магнит заедает, это недостаточно твердо, а если нет, то все в порядке.

Шаг 8: Закалите металл и напильником придав ему форму

Убедившись, что расплав достаточно твердый, можно охладить его в ведре с водой и подпилить для придания формы.Вы также должны использовать пилку, чтобы выровнять режущую кромку.

Шаг 9: Завершить

Для завершения нужно только отладить свою работу и сделать ее аккуратной.

Ответить

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *