Ковка ножа из напильника: Ковка ножа — из чего лучше и проще начать изготовление

Ковка ножа — из чего лучше и проще начать изготовление

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Простой чертеж финского ножа

Три типоразмера якутских ножей

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

Материал

Сталь для ковки ножей должна обладать несколькими основными свойствами.

• Твердость и пластичность.
• Устойчивость к коррозии.
• Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Для ковки потребуется стандартный набор кузнеца: горн, наковальня, пара молотов (один 1,5-2 кг, и 0,3-0,5 кг), клещи, щетка по металлу.

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

• Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
• Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
• Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

Ковка

При соблюдении всех технологий ковки ножа в домашних условиях, процесс будет несложным и уже с первой попытки может получиться довольно неплохое изделие. Ковку простого прямого клинка делают по следующему алгоритму.

• Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

• Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

Формовка полосы

• После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
• Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
• Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

Ковка хвостовика

• Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

Пример сформированного клинка

• По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Алгоритмы поковки якутского ножа можно посмотреть в представленном видеоматериале:

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

Ковка ножа из советского вторичного сырья

Вторичное сырье не позволит сделать клинок высочайшего качества. Но многим нравится ощущение перерождения других материалов в режущие и колющие предметы. Например, ковка ножа из напильника или цепи, рессоры, клапана, подшипника, троса, сверла.

Нож из подшипника

Для ножей используются подшипники от автомобилей, обычно диаметром сантиметров 10-15.

 

Ножи из троса

Из троса получаются хорошие клинки, но дамасские свойства не высокие из-за крупных рисунков. Ножи из троса содержат небольшое количество углерода, поэтому к их телам нужно приваривать режущую кромку из дамаска.

 

Ножи из рессоры

Многие предпочитают делать ножи своими руками из рессоры, которая была изготовлена еще в советский период. Тогда использовалась для рессоры высококачественная сталь 65Г. Свойства металла рессоры повышаются за счет правильного соотношения составных частей и технологичной термообработки. Если ножи из рессоры перекалить, то они станут хрупкими.

 

Ножи из цепи

Широко применяется для ковки такой вторичный материал, как цепи. Чаще это цепи от бензопилы, но бывают и моторные цепи от бензинового двигателя.

 

Ножи из клапана

Для изготовления ножей своими руками из клапана берутся пустотелые выпускные клапаны. Не каждый умелец знает, как грамотно оттянуть нож из клапана. Поэтому это не лучший вариант.

 

Ножи из сверла

Хорошие ножи получаются из сверла. Инструментальная сталь, из которой изготовлены сверла, говорит сама за себя. Если правильно закалить клинок, сделанный своими руками из сверла, то он не будет ломаться при ударных нагрузках и сможет противостоять высокой нагрузке на изгиб.

 

Ножи из напильников

Чтобы изготовить нож из напильника своими руками нужно сначала нарисовать эскиз – форму лезвия и ручки, выбрать способ крепления, как на видео. Металлом для напильника является углеродистая сталь У10. Ее твердость составляет 57 — 58 HRC. Эти свойства металла при ковке сохраняются, и ножи из напильника получаются крепкими, с высокими режущими показателями и выдерживают большую нагрузку.

 

Ножи из пилы

Альтернативой может быть использование механической пилы для железнодорожного рельса. Их прочность даже выше, чем у напильников. Оба эти изделия как нельзя лучше подходят для ковки ножей в домашних условиях. Так как старый напильник более доступен, то технологию ручной ковки из него и рассмотрим более подробно. Также процесс можно посмотреть на видео.

Этапы переделки напильника в нож

Ковка в домашних условиях должна происходить при строгом соблюдении всех мер предосторожности.

Будем пользоваться:

• Напильником (желательно советским).
• Материалом для изготовления рукоятки (пластик, кость, дерево и др).
• Обувным кремом и воском.
• Газовой плитой или другим нагревательным устройством.
• Станком, тисками и болгаркой.
• Магнитом.
• Наждачной бумагой.
• Материалом для заклепок (желательно латунь).
• Клеем для кожи и металла.

Шаг 1

Сначала производим обжиг напильника в печи, как на видео. Накаливаем его на протяжении 6 часов и оставляем там до полного остывания. Это делаем для того, чтобы сталь стала такой, как перед заводской обработкой. Вместо печи можно использовать раскаленные угли костра. В домашних условиях для этого можно использовать газовую конфорку. На нее кладут будущий нож тем местом, где предполагается режущая часть. Сверху ставят металлический тепловой экран так, чтобы он не касался напильника. Заготовку посыпают солью, которая при нагревании должна расплавиться. Время процесса – 6 часов.

Шаг 2

Затем отрезают от заготовки все лишнее, чтобы она соответствовала нарисованному эскизу. Теперь нужно просверлить отверстия для клепок и закалить будущий нож. Заготовку равномерно прогревают до накаливания одного цвета. Рукоятку можно не закаливать. Если сталь закалилась, то она не будет магнититься. Это сигнал к дальнейшим действиям. На этой стадии заготовка должна царапать стекло, если все сделано правильно.

Шаг 3

Самая ответственная часть дела закончена, можно приступать к отпуску – процессу изменения свойств стали, с целью снижения хрупкости. Для этого нужно прогреть нож в духовке два часа. Затем нож шлифуется, доводится до гладкого состояния поверхности, как на видео.

Шаг 4

Следующим этапом будет травление стали хлорным железом. Результатом станет образование оксидной пленки, она защитит металл от коррозии. Если хлорного железа нет, то можно воспользоваться уксусом или лимонным соком.

Шаг 5

Завершающий шаг – рукоятка. Она садится на клей и приклепывается. Заточка предполагается ручная, как на видео, так как царапин нож не боится. Во всяком случае, лучше ручная заточка, чем неумелая на станке. Теперь лезвие нужно натереть воском. Затачивать ножи целесообразно до окончательной закалки металла.

Вместо накладной рукоятки можно использовать кожу, которую надо равномерно намотать и с помощью крема для обуви довести до состояния однородности.

Надо заметить, что ножи, сделанные в домашних условиях, очень устойчивы к механическим обработкам и после закалки, править их можно будет только на алмазной заточной машинке. На обычном точиле получиться поправить только ручную заточку.

Похожие статьи

плюсы и минусы, изготовление, как закалить

Потребность в высококачественном ноже есть у каждого мастера, изготовить хороший нож возможно при домашних условиях. В прошлом столетии, когда происходил дефицит ножей, изготавливали режущий инструмент из подручных деталей. Напильник изготавливается из твердых металлов, способных выдерживать повышенные нагрузки, именно из этого инструмента делается нож.

Подарочный нож из напильника

Необходимые инструменты и материалы

Процесс изготовления ножа включает немало трудностей, в том числе подбор материалов. Для изготовления необходимо подобрать напильник шириной более 3 см, желательно поискать инструмент советского производства. Сечение поверхности напильника должно быть плоским или ромбовидным, если найдется последнее – это будет лучшим вариантом, так как форма стали более крепка и выдержит нагрузки.

Процесс изготовления потребует наличие инструментов и предметов:

• Заклепки, сделанные из латуниевого сплава.
• Травление выполняется хлорным железом.
• Магнит для проверки степени закаленности.
• Для обработки поверхностей потребуется наждачная бумага.

Обработка осуществляется болгаркой или шлифовальной машинкой. Так же нужно определиться с материалом ручки будущего ножа. Нож из напильника может быть с металлической или деревянной ручкой, от этого зависит его вес и предназначение. Перед изготовкой стоит подготовить эскиз будущего изделия, обычно его рисуют на бумаге.

Процесс изготовления ножа из напильника

Проведение обжига заготовки

Напильники изготавливаются из стали марки У10, которая обогащена углеродом, напильник из данной стали хрупок, легко может расколоться при нагрузке. Для того, чтобы металл был тверд и не сыпался при ударах, его необходимо закалить. Обычно процедура производиться в специальной печи, температура которой достигает 700 °C.

Для закалки ножа из напильника, который сделан своими руками, возможно использовать обычную газовую плиту.

Температура горения на плите не высока, достигает не более 300 градусов. Чтобы достичь необходимого жара, нужно использовать своеобразный экран. При отсутствии специального термометра, можно воспользоваться обычной поваренной солью, температура ее плавления равная закаливанию стали для ножа.

Закалка ножа

Закаливание напильника необходимо только в режущей части. Проверка равномерного закаливания происходит визуально, после достижения температуры, нож должен быть равномерно красноватого цвета. На максимальных температурах необходимо продержать изделие не менее 4 часов. Остывание производится плавно, в случае если, остудить деталь сразу, она просто расколется. Остужение детали происходит посредством плавного снижения температуры, нагрев уменьшается каждый час на четверть своей начальной интенсивности.

Как закалить нож из напильника

После обжига возможно приступи к формированию будущего изделия. Заготовка закрепляется в тисках, болгаркой обрабатывается детали и снимается все лишние шлаки, слои металла. Заточный станок используется с крупнозернистым кругом из абразивного состава. Степень, форма заточки осуществляется согласно подготовленному эскизу. На отделении для рукоятки необходимо высверлить одно или два отверстия для крепления рукоятки.

После происходит закаливание инструмента из напильника, обработать необходимо всю поверхность кроме рукояти. Инструментом для закаливания может выступать горелка, так как температура более высока и закаливание ножа произойдет быстрее. Равномерное выполнение закала ножа из напильника придаст прочность будущему изделию. Правильность закалки ножа, сделанного из напильника, возможно определить магнитом, если не происходит реакции с металлом, значит он пригоден к дальнейшему использованию. После процесса металл необходимо резку остудить, достаточно опустить его в ведро с водой.

Нож из напильника и чертеж к нему

Существует такое понятие, как напряжение металла. При данном действии, металл крошится и сыпется. Чтобы избежать неблагоприятных последствий, необходимо прогреть инструмент в духовке при максимально температуре несколько часов.

Изготовление рукояти

Перед изготовкой рукояти для изделия, следует определиться с внешним видом, материалами и формой. Материал можно использовать любой, который имеется под рукой. Гармоничным вариантом считается деревянная рукоять.

Рукоять ножа из напильника

Процесс включает в себя несколько этапов:

• Подбор материалов, возможно использовать разные виды дерева для уникального дизайна.
• Необходимо изготовить больстер, нижнюю часть ножа. Используется остаток напильника или другого металла.
• Накладываются деревянные куски друг на друга, между собой склеиваются эпоксидным клеем.
• Чтобы склеить куски между собой качественнее и быстрее, нужно использовать пресс.
• Обрезка лишних частей происходит пилой, после чего обрабатывается шкуркой до необходимой формы.
• Рукоятка при готовом виде покрывается лаком для большей сохранности, возможно использование морилки для затемнения.

Важно понимать, что все ножи, вне зависимости от категории, считаются холодным оружием. Однако, режущее изделие, длина лезвия которого не более 90 см, а толщина более 6 мм, может вывести из категории холодного оружия.

Заточка производится обычным способом на шлифовальном станке.

Рукоятка может быть выполнена из материалов кожи, оленьего рога или других материалов. Установка зависит от формы, к каждому виду необходим индивидуальный подход. Кожаный ремень плотно надевают на площадь рукоятки, склеивая специальным клеем.

Правильное осуществление обработки

Первоначальная обработка лезвия ножа выполняется любым имеющимся инструментом. Заточка ножа из напильника может быть произведена на шлифовальной машине, что ускорит процесс, сделает лезвие более равномерным по плоскости. Первоначальная заточка не требует идеальных параметров, так как за ней происходит процесс травления.

Травление лезвия в лимонной кислоте

Травление происходит химическим образом с помощью хлорного железа, которое возможно приобрести в радиодеталях либо магазинах хозяйственных товаров. Необходимо полностью смазать изделие раствором, или опустить его в плоскую емкость с ним. Процесс придаст клинку пленку, образованную на лезвии, которая придаст защиты и снимать ее крайне не рекомендуется. В домашних условиях для травления возможно использовать лимонную кислоту, смешанную с уксусом.

После всех процессов, произведенных по обработке и изготовке ножа из напильника, необходимо осуществить финальную обработку. Лезвие тщательно затачивается на шлифовальной машинке для придания остроты. Рукоятку полируют раствором воска со скипидаром или покрывают лаком.

Ножик из напильника плюсы и минусы

Изготовка самодельного ножа может показаться нецелесообразной при различном выборе на рынке. Нож производится для уникальности, изучения процесс производства. В качестве материалов может быть использована бурильная часть сверла, любой другой материал. Для твердого и качественного ножа используют сталь, при содержании которой используется углерод.

Нож из напильника

При изготовлении стоит выделить несколько минусов.

1. Трудоемкий процесс изготовления, который требует внимательности, соблюдения технического состояния. Ошибки допускать не рекомендуется, так как заготовка может быть испорчена или недостаточно крепка.
2. Из выбранного материала не получится изготовить гибкое изделие. Структура металла такова, что при изгибе он может рассыпаться и повредить другие поверхности или человека.

Плюсами возможно отметить параметры стали, технологию и процесс изготовки.

1. Долговечность правильно закаленного материала придаст уверенности при выполнении сложных работ.
2. Доступный материал — напильник, который найдется в любом хозяйстве или гараже. Сложный процесс может окупиться по сравнению с затратами на готовое изделие.
3. Толщина конструкции – более 6 миллиметров, что не относит его к категории холодного оружия.

Самодельное изделие из напильника сделает уникальными повседневные работы. Изготовление при соблюдении всех инструкций и шагов не столь сложно, а даже интересно. Любителям режущих материалов обязательно стоит изготовить нож самому.

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

1. Как выбрать сталь для ножа
2. Инструмент для ковки ножа
3. Конструкция ножа
4. Ковка ножа из сверла
5. Ковка ножа из подшипника
6. Ковка ножа из рессоры
7. Ковка ножа из напильника
8. Ковка ножа из троса
9. Закалка и отпуск клинка

 

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

 

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

• молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
• кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
• тиски;
• наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
• болгарка и сварочный аппарат;
• точильный станок;
• печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

 

Конструкция ножа

 

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

 

Ковка ножа из сверла

 

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.  Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

 

Ковка ножа из подшипника

 

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор:

 

Ковка ножа из рессоры

 

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

 

Ковка ножа из напильника

 

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

 

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

 

Закалка и отпуск клинка

 

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

выбор заготовки, набор инструментов, пошаговая инструкция

Хороший нож всегда был атрибутом настоящих мужчин. А если он еще и сделан собственными руками, то это уже повод похвастаться перед друзьями.

Главное условие — иметь качественные материалы для изготовления. Конечно, можно взять любую сталь и провести ее закалку. Но самые качественные изделия получаются при использовании стали, легированной углеродом.

Выбор заготовки

Для самодельного ножа можно использовать следующие заготовки:

• Сверло по металлу большого размера. Но надо учесть, что легированный металл там только на рабочей поверхности, а хвостовик — обычной «закалки».
• Шатун поршневой группы двигателей.
• Торцевой ключ.
• Рессора — чаще всего выступает в роли заготовки.
• Напильник.

Как правило, холодное оружие производят между молотом и наковальней — для практически всех заготовок это обязательный этап, позволяющий придать им другую форму. Исключение — нож из напильника.

На первый взгляд, такой материал может показаться необычным. Нет ничего странного, это просто сталь высокого качества. Хорошие изделия те, что изготавливались 30−50 лет назад. Дело в том, что советские металлурги придерживались стандартов легирования стали. Если сможете найти подобную заготовку (даже ржавую), можете смело приступать к работе.

Ковка металла перед работой

Когда вы знаете кузнечное дело и имеете соответствующее оборудование, сможете сделать профессиональное изделие. Но для чего нужна ковка, если у заготовки и так подходящая форма:

• Металл обретает более высокую прочность и эластичность.
• Напильник немного толстый для клинка, при формировании спусков часть металла придется снять. При ковке металл останется в изделии просто будет уменьшена толщина.
• Потребуется меньше времени для финальной обработки.

Кроме того, можно убрать насечки. Хотя это необязательно, ведь они придают изделиям оригинальность.

Если нет специального оборудования, можно изготовить нож без ковки. При использовании качественных заготовок получится отличный клинок.Так как отечественный рынок заполнили дешевые китайские инструменты, найти настоящие советские инструменты очень непросто. Для недорогих инструментов берут обычную, сильно закаленную сталь.

Проверить металл можно, поставив напильник на краю стола, после чего нанести удар молотком. Закаленный конец сломается, а легированный — немного погнется. Также можно поднести инструмент к точильному станку. Если искры длинные — сталь обычная, если короткие и пушистые — перед вами высоколегированный металл. Но термообработка в любом случае нужна: как минимум заготовки «отпускаются» и повторно «закаляются».

Нож из напильника своими руками

В работе не обойтись без:

• Хорошего крупного напильника советского производства.
• Ножовки по металлу (несколько запасных полотен).
• Рабочего напильника с удобной рукояткой.
• Наждачной бумаги и бруска.
• Верстака и тисков.
• Струбцин (2 шт.).
• Древесного (шашлычного) угля для горна.
• Отработки (старого моторного масла) для проведения закалки.

Хорошие изделия получаются из напильников со сточенными зубьями — в таком случае не придется тратить время на их удаление.

На начальном этапе метал отжигают. Но перед этим следует сделать «походный» горн: насыпают очаг земли, вставляют двухдюймовую трубу (чтобы поступал воздух) и разжигают уголь. Когда сталь станет красной, прекратите подавать воздух и оставьте заготовку медленно остывать. Металл будет податлив, и его с легкостью можно будет поддавать обработке.

Все лишнее отрезается ножовкой по заранее подготовленным лекалам. Постарайтесь по максимуму точно повторить будущую форму, чтобы поменьше работать напильником. Вырежьте хвостовик длиной с собственные пальцы.

Затем обработайте заготовку, используя напильник или наждак, придавая форму по лекалу. Прижмите будущий нож к верстаку и посредством струбцины обточите спуски. Данная часть работы отличается ответственностью, выполнять ее на глаз не стоит. Две стороны должны получиться симметрическими, угол снятия металла — одинаковым по всей длине спуска, включительно с загибом кончика. Для удобности можно соорудить вспомогательное приспособление в виде металлической трубы с направляющей, на ней закрепить длинный напильник.

Так как заготовка отожжена, на ее обработку не уйдет много усилий. После окончания грубого придания формы производится финальная обработка наждачной бумагой. Для максимальной эффективности ее можно намотать на небольшой деревянный брусок.

Клинок готов, но мягкость отожженной стали не позволит пользоваться им вовсю, потому понадобится закаливание.

Процедура закаливания

При проведении данной процедуры изменяется структура металла, он становится твердым и немного хрупким. Закалку проводят в масле-отработке. Следует нагревать готовое изделие до тех пор, пока оно не обретет темно-вишневый оттенок.

Когда на улице солнечная погода, и по цвету сложно определить температуру, готовность можно проверить с помощью магнита: если сталь хорошо прогрелась, она не намагнитится. Потом быстро опустите клинок в емкость с маслом. Чтобы быстрее ее охладить, поставьте под емкость тазик с холодной водой — так можно добиться более эффективного результата.

Проверить твердость поможет стеклянная посуда: при хорошей закалке на нем останутся борозды. Самый главный минус — трудоемкий процесс изготовления. Еще одна особенность — из напильника нельзя сделать тонкое и гибкое лезвие.

Среди бесспорных достоинств — прочность и долговечность таких изделий. Материал для изготовления находится в свободном доступе, практически бесплатный, с толщиной обуха 6 мм, что не позволяет причислить ножи из напильников к холодному оружию.

Нож из напильника — как сделать своими руками без термообработки

Хороший нож всегда считался атрибутом настоящего мужчины. А самодельный клинок – это повод гордиться перед друзьями. Главное условие – наличие качественного материала. Можно взять любое железо, и закалить. Но лучший результат получается при использовании стали, легированной углеродом.

Что использовать в качестве донора?

• Толстое сверло по металлу. Только нужно учесть особенность – легированный металл только на рабочей половинке, хвостовик – обычная «закалка»
• Шатун от поршневой группы двигателя
• Торцевой ключ
• Рессора. Пожалуй, самая популярная заготовка
• Напильник.

Традиционно, холодное оружие (даже если оно – просто колбаску порезать) изготавливают между молотом и наковальней. Для перечисленных заготовок – это обязательное условие, необходимо придать им новую форму. Даже рессору придется отковать, чтобы убрать серповидность. Исключение составляет самодельный нож из напильника.

Может быть, этот материал покажется необычным? По сути это просто качественная сталь. Хорошие экземпляры, это те, что изготовлены 30-50 лет назад. Советская металлургия соблюдала стандарты легирования стали. Если вам удастся отыскать такую заготовку (пусть и покрытую ржавчиной), можете смело браться за работу.

Ковка ножа из напильника

Если у вас есть навыки кузнечного дела, и оборудованная кузница – нож из напильника можно сделать на профессиональной основе. Для чего нужна ковка, ведь форма заготовки и так подходящая?

• При ковке металл приобретает новые свойства, становится прочнее и эластичнее, даже после закалки
• Все-таки напильник слишком толстый для клинка, вам придется снимать часть металла во время формирования спусков. При ковке металл остается «в массе», вы просто уменьшаете толщину молотом
• Придав грубую форму изделию, вы потратите меньше времени на финальную обработку.

К тому же, вы полностью уберете насечки. Хотя этот «элемент дизайна» придает оригинальность изделию.

Если у вас нет соответствующего оборудования – можно изготовить нож из напильника без ковки. При этом готовое изделие будет ничуть не хуже. Опять же, при условии качественного «донора».

При таком количестве китайских дешевых инструментов, сложно найти настоящий советский напильник. Дешевые напильники делаются из обычной стали, и сильно закаливаются.

Обратите внимание

Проверить качество металла можно, положив напильник на край стола, и ударив по хвостовику молотком. Закаленный кончик сломается, легированный металл просто погнется.

Или поднесите напильник к точильному станку. Длинные снопы искр говорят об обычной стали. Короткий и пушистый сноп – высоколегированная сталь. Однако сделать нож из напильника без термообработки не выйдет. Как минимум, заготовку придется «отпустить» и снова «закалить».

Кстати, качественные напильники, легированные углеродом, тоже проходят процедуру заводского закаливания. Поэтому обточить такого «донора» с помощью традиционного инструмента не удастся. Наждак будет стачиваться одновременно с заготовкой.

Изготовление ножа из напильника – пошаговая инструкция

Для работы понадобятся:

1. Хороший крупный донор-напильник, «Сделано в СССР»
2. Ножовка по металлу (пара запасных полотен)
3. Напильник для работы с удобной большой рукоятью
4. Наждачная бумага и брусок
5. Верстак и тиски
6. Струбцины (2 шт.)
7. Древесный (шашлычный) уголь для горна
8. Отработка (старое моторное масло) для закалки.

Хороший нож получится из напильника со сточенными зубьями. Тогда вам не придется удалять их своими руками.

Для начала, металл необходимо отжечь. Для этого изготавливаем «походный» горн. Насыпаем земляной очаг, вставляем в него двухдюймовую трубу (для притока воздуха) и разжигаем древесный уголь. Воздух в трубу подаем с помощью компрессора для надувного матраса.

Когда сталь раскалится до красного цвета, прекращайте подачу воздуха, и оставляйте заготовку медленно остывать вместе с костром. Металл станет податливым и готовым к механической обработке.
По заранее заготовленным лекалам, отрезаем лишний металл с помощью ножовки.

Стараемся максимально точно повторить будущую форму, чтобы меньше работать напильником. Вырезаем хвостовик, длина должна быть равна вашим пальцам.

Затем обрабатываем заготовку наждаком или напильником, до придания формы по лекалу. Прижимаем будущий нож к верстаку с помощью струбцины и обтачиваем спуски.

Это ответственная часть работ, и выполнять ее «на глазок» не следует. Обе стороны клинка должны быть обработаны симметрично, угол снятия металла одинаковый по всей длине спуска, включая загиб кончика. Для удобства можно изготовить несложное приспособление – металлическая труба с направляющей, на которую крепится длинный напильник.

Поскольку заготовка отожжена, обработка проходит без лишних усилий. Когда грубое придание формы окончено, производим финишную обработку наждачной бумагой. Для этого ее можно обернуть вокруг деревянного бруска.

Клинок готов, однако мягкость отожженного металла не позволит им пользоваться в полную силу.

Как закалить нож из напильника?

При закаливании меняется структура металла, он приобретает твердость и некоторую хрупкость.

Закалка ножа из напильника производится в масле-отработке. Нагреваем клинок то темно-вишневого цвета.

Обратите внимание

Если на улице солнце, и по цвету температуру не определить – проверяем готовность с помощью магнита.

Сталь, нагретая до нужной температуры, не магнитится. Затем резко опускаем нож в банку с отработанным маслом. Для более скорого охлаждения, банку с маслом можно поставить в тазик с холодной водой. Закалка будет эффективней.

Проверить твердость стали можно с помощью стеклянной посуды.

Качественно закаленная сталь оставляет борозды на стекле.

Инструкция, как сделать нож из напильника будет неполной, без технологии изготовления рукоятки. Хвостовик оставлен достаточно длинный, рукоять делаем наборную. Для удержания сегментов рукояти, на хвостовике можно сделать хаотично проточенные насечки.

Изготовление рукояти

Для начала нарисуем внешний вид. Если вытачивать рукоять по месту, нож будет выглядеть некрасиво.

Идеальный материал – береза. Используется само дерево, береста удаляется. Разумеется, можно выточить рукоять из любого материала, с которым удобно работать.

Для изготовления больстера используется кусочек алюминия или обрезки напильника.

Как сделать больстер для ножа рассказано в этом видео

Нож делается не в качестве сувенира, поэтому рукоять должна быть прочной. Нарезаем заготовки на бруски и насаживаем больстер на хвостовик. Чтобы не повредить лезвие ножа, оборачиваем его плотным материалом.

Набираем рукоять, чередуя бруски разного цвета. Между ними прокладываем листы толстой бересты. Рукоять крепится на эпоксидный клей. Можно использовать полиэфирную смолу, если клинок будет использоваться как ударный инструмент (она более эластичная). Набранную из заготовок рукоятку зажимаем в прессе, для придания монолитности.

После окончательного застывания клея, выравниваем (спиливаем) края до ровной плоскости, и размечаем контуры рукояти по заранее изготовленному эскизу. С помощью ножовки придаем рукояти общие черты дизайна.

Затем обтачиваем заготовку с помощью грубого и мелкого напильника. Набор обрабатывается как цельный кусок дерева. После схватывания клея, он по сути таковым и является. В конце, наждачной бумагой вручную придаем рукояти требуемую форму.

Готовую рукоять можно отполировать, покрыть лаком, использовать различные морилки. Однако натуральное сочетание массива и бересты смотрится особенно выигрышно.

Заточка лезвия производится традиционными способами – данный нож ничем не отличается от промышленных образцов.

Обратите внимание

Правовые моменты: Любой нож, кухонный, туристический, поварской, может быть признан холодным оружием.

Лучший способ обезопасить себя от неприятных моментов общения с полицией – перед изготовлением проконсультироваться у эксперта. Однако есть несколько признаков, которые гарантированно выведут ваш клинок из категории ХО:

• отсутствие упоров для пальцев
• отсутствие кровостоков
• толщина клинка более 6 мм
• длина лезвия менее 90 мм.

Ножик из напильника, плюсы и минусы

Минус, пожалуй, один – кропотливый и трудоемкий процесс изготовления. Еще один недостаток (скорее особенность) – из такого материала, как напильник, нельзя изготовить тонкое и гибкое лезвие.

Достоинства – нож очень прочный и долговечный. Материал изготовления доступный и фактически бесплатный. К тому же толщина обуха – 6 мм, один из признаков, что нож не является холодным оружием.

Нож из напильника своими руками — смотрите видео. Подробный мануал по изготовлению ножа.

About sposport

View all posts by sposport

как сделать клинок своими руками

Чтобы получить необходимые характеристики ножа из напильника, следует нарисовать на плотной бумаге его эскиз. Это позволит сделать максимально точную окантовку заготовки.

Сам инструмент лучше брать со стёртой насечкой. Напильник изготовлен из высокоуглеродистой стали, поэтому нож будет хорошо резать без постоянной заточки. Можно использовать и другой металл, а затем его закалить.

Плюсы и минусы

Создание ножа из напильника своими руками может казаться нецелесообразным, так как на рынке представлено большое количество готовой продукции. Но такой инструмент даст фору большинству заводских собратьев. Также он будет полностью уникальным. Чтобы клинок получился твёрдым и качественным, следует для заготовки выбирать только высокоуглеродистую сталь.

В изготовлении ножа из напильника есть несколько минусов:

1. Процесс создания инструмента очень трудоёмкий. От человека требуется большое внимание к техническим тонкостям. Ошибки в работе допускать нельзя, иначе заготовка может просто испортиться.
2. Из напильника не получится сделать гибкое изделие. Такая сталь имеет структуру, которая при боковых нагрузках может рассыпаться.

Но у самодельного ножа из напильника есть и свои неоспоримые плюсы. Они заключаются в выбранной заготовке. Основные достоинства:

1. Материал очень долговечный и крепкий. Это придаёт мастеру уверенности при выполнении любых работ.
2. Напильник — вещь, доступная каждому. Его можно найти практически в любом доме. Процесс изготовления вполне окупает стоимость дорогого изделия.

Ножом собственного производства даже можно гордиться, если он получится качественным и красивым. Если соблюдать все инструкции, то изготовление не вызовет особых сложностей.

Общие характеристики

Если знать из какой стали производят напильники, можно понять, почему именно их используют в качестве заготовок для изготовления самодельных ножей. Делают шлифовочный инструмент из высокоуглеродистой стали (У10А, Х12М).

Большое количество углерода в сплаве позволяет закалять материал до 66 единиц по Роквеллу. Это даёт изделию высокую прочность, поэтому сделать нож из напильника будет наилучшим решением.

Качественный нож умельцы производят из таких заготовок:

1. Сверла по металлу. Но здесь нужно помнить, что закалке подвергается только рабочая часть.
2. Поршневого шатуна.
3. Рессоры.
4. Напильника.
5. Торцевого ключа.

Чтобы профессионально сделать финку, необходимо материал подвергнуть предварительной ковке. Удобнее всего это осуществлять с напильником, так как у него подходящая форма. Ковка позволяет сделать металл более эластичным.

Толщина надфиля слишком большая, поэтому необходимо снять часть металла, чтобы появилась возможность сформировать спуск. Ковочные работы подразумевают не удаление слоя металла, а создание другой формы. Ковка занимает гораздо меньше времени, чем изготовление заготовки на станке.

Если у человека есть опыт и соответствующее оборудование, он легко сможет создать профессиональное изделие. Но встает вопрос о необходимости выполнения ковки, ведь заготовка уже имеет подходящую форму.

Ковка нужна по следующим причинам:

1. Металл станет более твёрдым и эластичным.
2. Заготовка имеет слишком большую толщину, что делает необходимым снятие части металла во время формирования спусков. Ковочные работы убирают это требование.
3. На конечную обработку потратится гораздо меньше времени.

Также этот процесс позволяет убрать насечки. Конечно, это и не обязательно, ведь так изделие становится более оригинальным.

Когда нет специального оборудования, сделать изделие можно и без ковки. Если применять качественный материал, результатом будет отличный клинок. На современном рынке очень много китайских инструментов. Желательно использовать напильники советского производства, но найти их не так-то и просто.

Проверить металл довольно легко. Необходимо один край будущей заготовки зажать в тисках, а по второму сильно ударить молотком. Если изделие закалённое, оно сломается. Легированный напильник лишь чуть-чуть прогнётся. Также для проверки можно использовать и точильный станок. Если искры короткие, то металл высоколегированный. Но всё равно придётся проводить термическую обработку.

Обжиг заготовки

Первым делом необходимо будет произвести обжиг инструмента. Идеальным вариантом считается выдерживание заготовки на протяжении 5 часов в горящей печке. Остывать материал должен медленно. Также можно применять и обычную плиту. Но нужно помнить, что это не рекомендация, а выход из положения.

Суть обжига заключается в том, чтобы раскалить и удерживать сталь при температуре минимум в 600 градусов по Цельсию, а затем дать медленно остыть. Можно обжигать и только ту часть, которая в будущем будет использоваться в качестве лезвия.

У домашней газовой печи маленькая температура, из-за чего придётся соорудить тепловой экран. Делается это довольно просто: нужно над заготовкой создать возвышенность из болтов и гаек, а на неё уложить металлическую пластину. Так можно снизить рассеивание температуры в окружающую среду, что увеличит нагрев самого напильника.

Важно использовать соль в качестве индикатора. Если во время обжига она расплавится — всё прошло успешно, если же нет, то температуры было слишком мало. В этом случае придётся повторять процесс. Розовый цвет следует поддерживать на протяжении 4 часов (минимальная длительность).

Снижать температуру нужно очень медленно. Сначала необходимо убавить горение примерно на 25%. Через некоторое время ещё немного уменьшить. Это повторяется до полного остывания. Если сталь охладится быстро, то она попросту раскрошится.

Изготовление режущей части

Форма лезвия может быть абсолютно любой. Она выбирается исходя из сферы применения.

Основные виды:

1. Прямой клинок, сделанный в виде треугольника. Такая форма позволяет отлично выдерживать нагрузки от равномерных ударов. Также имеет хорошее сопротивление к резке.
2. Вогнутый. Такая форма не способна выдерживать большие механические нагрузки. Чем глубже, тем выше становится сопротивление.
3. Выпуклая линза. Эти ножи необходимы для тяжёлых работ.

Следующий этап начинается после охлаждения изделия. Нужно аккуратно его обработать. Процесс состоит из таких этапов:

1. С помощью ножовки врезается необходимый контур, в задней части вырезать хвостовик. Нужно максимально точно создать лекало, чтобы уменьшить время работы на станке.
2. Заготовка зажимается в тисках. С использованием напильника создаются оптимальные спуски. Чтобы сохранить симметрию, можно с помощью металлической трубы создать специальное приспособление, на которое будет закрепляться инструмент.

После грубой обработки необходимо доработать изделие при помощи наждака. Чтобы было удобнее, можно бумагу обернуть вокруг бруска.

Закалка готового лезвия

Чтобы клинку вернуть его твёрдость, необходимо правильно произвести процедуру закалки. Для этого его нужно разогреть до 900 градусов по Цельсию. После этого нож следует быстро охладить.

В домашних условиях можно использовать для нагрева паяльную лампу. Струю пламени нужно располагать так, чтобы она шла вдоль лезвия. Важно следить за равномерностью прогрева.

Можно применять и обычный древесный уголь. В него необходимо закопать клинок. Разогрев также следует производить паяльной лампой. Во время нагрева нужно обеспечить правильную температуру. Это можно определить по цвету заготовки, который изменяется при разной степени накала. Когда температура достигнет 900 градусов, клинок станет малинового цвета.

Охлаждать нужно в воде или отработанном масле. Процесс осуществляется следующим образом:

1. Если применяется вода, в неё обязательно нужно добавлять рассол или соль. Без этого нежелательно проводить охлаждение. Чтобы металл не согнулся, следует опускать нож вертикально.
2. Отработку нужно налить в железное ведро. Нож должен быть привязан на какой-нибудь проволоке, чтобы можно было опускать его в жидкость. Вязкость отработанного масла оптимизирует процесс теплообмена. Полное остывание наступит через несколько минут. Нужно помнить, что масло может загореться.

Недостаточный прогрев не позволит качественно закалить железо. Если сделать всё правильно, нож получится твёрдым и крепким.

Секреты отпуска и создание ручки

Процесс закалки позволяет улучшить качественные характеристики изделия. Но это и повышает его хрупкость. Если ударить металлом об какую-нибудь твёрдую поверхность, клинок может попросту расколоться. Чтобы убрать такой эффект, необходимо отпустить сплав. Отпуском называется вид термообработки.

На протяжении часа нож нужно прогревать при 200 градусах. Для нагрева подойдёт обычная духовка. Охлаждение происходит постепенно на открытом воздухе.

Можно проводить отпуск и в расплавленном свинце, но его температура слишком большая (327 градусов). Выполнение процедуры таким образом повлечёт уменьшение твёрдости.

Ручка делается из двух деревянных накладок, которые крепятся к хвостовику ножа. Для прокладок можно брать кожу. Её следует вырезать в точности по контуру деревянных элементов. В металлической, деревянной и кожаной частях просверливают отверстия. По его сечению отрезаются 3 трубки.

Все эти элементы тщательно промазываются клеем и собираются воедино. Через несколько часов клей затвердеет. Все незначительные дефекты удаляются с помощью наждачной бумаги. Чтобы готовый нож был хорошо защищён от различных факторов, вызывающих коррозию, его следует отполировать.

Изготовление ножа из напильника собственными руками в домашних условиях является довольно кропотливым процессом, но результат стоит этого. Клинок будет соответствовать всем требованиям, которые выдвигаются для выполнения какой-то конкретной задачи. Сталь у напильника имеет высокие качественные показатели, что отражается и на ноже.

Оцените статью:

(7 голосов, среднее: 4.3 из 5)

Поделитесь с друзьями!

Дон Эбботт выковывает нож из старого файла — справочный материал по классу ножей

Чертежи IForgeIron
Авторские права 2002-2011 IFORGEIRON, Все права защищены

BP0420 Ковка ножа из старого файла
Дона Эбботта

В последнее время у нас было несколько вопросов о ковке ножей из старых файлов, поэтому я подумал, что дам пошаговую процедуру для простого метода, который я использую время от времени. Помните, что это простые инструкции для очень простого лезвия.Существует столько же различных способов ковки клинка, сколько кузнецов их выковывают. У всех будут разные представления о том, как перейти от напильника к готовому ножу, но мне этот способ подходит.

В прошлую субботу я провел живую проверку этих инструкций, чтобы убедиться, что я ничего не упускаю. Я выполнил все этапы ковки менее чем за час, используя только угольную кузницу, молоток, наковальню и свои щипцы с волчьей пастью. Вам также понадобится какой-нибудь резак. Я использую резак для горячей резки, но резка с ручкой или даже отрезная пила подойдут.

Было много сказано о том, какие файлы использовать, и в целом пришли к выводу, что вы не сможете победить старый бренд «Black Diamond». Но, как и все остальное, их становится все труднее найти. Подойдет любой напильник из высокоуглеродистой стали. Действительно старые файлы обычно бывают хорошими, но они говорят, что многие из более новых, более дешевых марок файлов, и особенно рашпили, могут быть из углеродистой стали с цементной закалкой. Они не подходят для лезвий. Если речь идет о материале, вам нужно провести небольшое исследование по искровому тестированию.Возможно, вы даже можете протестировать образец и посмотреть, затвердеет ли он при закалке. Также обратите внимание, что эта же процедура ковки будет работать с любым прямоугольным куском из углеродистой стали.

ПРИМЕЧАНИЕ: Вы услышите упоминание о том, что мы называем «критической температурой» и / или «немагнитными». Чтобы определить эту температуру, вы будете постепенно нагревать сталь, постоянно проверяя ее с помощью какого-нибудь магнита с длинной ручкой. Будет момент, когда сталь больше не будет притягивать магнит. Это ваша критическая температура.Обратите внимание на цвет стали. В моем магазине это будет хороший однородный оранжевый цвет. Сделайте это достаточно, и вы не будете так сильно зависеть от магнита.

ПРИМЕЧАНИЕ: Вы услышите, как я несколько раз упоминаю «хорошую плавку ковки» или «хорошую плавку». Вы должны знать, что чем выше содержание углерода в вашей стали, тем более узким будет диапазон температур ковки. Возможно, вы привыкли нагревать поковки из мягкой стали до ярко-желтого тепла, а затем обрабатывать их до вишнево-красного цвета.Чтобы получить тонкий, высокоуглеродистый элемент, например напильник, придется подтянуться. Не нагревайте файл намного выше критического и возвращайтесь к огню, так как вы теряете тепло вокруг вишнево-красного цвета. Работайте слишком горячо, и рост зерна будет нарушен. Работайте слишком холодно, и вы получите трещины от стресса. Это несложно, просто внимательно за этим следи.

ПРИМЕЧАНИЕ: Еще одна вещь впереди: вы услышите, как мастера по клинку говорят о « нормализации » их стали. Мы сделаем это, выполнив трехэтапную процедуру изготовления наших файловых лезвий.Для нормализации постепенно нагрейте лезвие до немагнитного (критического) состояния и оставьте его в огне при этой температуре примерно на минуту (иногда это называется «замачиванием»). Достаньте его из огня и дайте ему постепенно остыть на воздухе до черного. Повторите этот процесс еще два раза. Теперь ваш клинок нормализован. Это делается для того, чтобы снять напряжение, которое все наши ковочные операции будут оказывать на сталь. Это позволяет стали расслабиться и привыкнуть к своей новой форме. Не стесняйтесь нормализовать любой момент, который, по вашему мнению, может принести пользу вашему клинку.

ПРИМЕЧАНИЕ: Пока я не забыл… купите себе хорошую жесткую щетку из стальной проволоки и держите ее под рукой. На вашей стали образуется окалина, и лезвие будет разбито, что приведет к проблемам в будущем. Слишком много проволочной щетки нельзя. Возьмите за привычку быстро лизать ее щеткой каждый раз, когда выходите из огня. Лезвие без чешуи — счастливое лезвие.

Итак, это то, с чего мы начнем … и старый файл:

Перед ковкой вы можете отжечь файл и протереть зубья для чистого начала, но это всего лишь кузнец, так что мы оставьте зубы и займитесь ими позже.

Первая ковка, которую я делаю, — вытягиваю хвостовик. Между прочим, это будет нож с «острым запахом» или «со скрытым острием», поэтому мне нужно немного больше, чем файл в его естественном состоянии (предполагаемый размер готовой рукоятки ножа будет диктовать длина хвостовика. Я предпочитаю длинный и отрезать его, чем останусь коротким).

В кузницу и хорошенько разогрейте хвостовик:

Работая над краями наковальни, просто нарисуйте этот выступ до желаемой длины:

Теперь, если вы не хотите закончить с миниатюрный меч, вам нужно немного отрезать конец лезвия, прежде чем приступить к его ковке.

Нагрейте конец лезвия и разрежьте его по диагонали. Я обычно выравниваю лезвие горячей резки зубцами пилки, но на самом деле это не критично. Вырежьте, как показано пунктирной линией:

Теперь ваш файл должен выглядеть примерно так:

Обратите внимание, что, несмотря на форму лезвия в настоящее время, вершина будет стержнем лезвие; нижняя часть будет кромкой .

Нагрейте конец лезвия, чтобы начать формирование острия:

Вы хотите начать ковку профиля острия, чтобы нижний край загибался вверх (измените угол лезвия на лицевой стороной наковальни, чтобы получить желаемую форму острия).

Темные стрелки показывают приблизительное направление ваших кузнечных ударов:

СЛОВО НА КОНУСНОМ ЛЕЗВИИ:
По мере того, как вы продолжаете ковку профиля (вид сбоку) вашего лезвия, вы должны постоянно обращать внимание на конус (вид сверху). При ковке профиля лезвия толщина, естественно, будет увеличиваться. Вы должны постоянно исправлять это, стремясь в конечном итоге к хорошему дистальному конусу; что-то вроде действительно тонкого бриллианта или действительно тощей рыбы.Примерно так:

Здесь вы должны установить окончательный профиль вашего лезвия:

На этом этапе вы готовы начать вбивать скос в лезвие.

Если подумать, когда вы начнете истончать сталь на краю нагретого лезвия, материал на краю, естественно, будет распространяться во всех направлениях. Это заставит ваше лезвие согнуться назад, как банан. Вы можете попробовать и посмотреть, что произойдет, если захотите, но я научился сначала делать обратный изгиб лезвия.Некоторые люди исправляют ее по ходу дела, но через пару раз эта проблема становится достаточно предсказуемой, чтобы ее можно было решить заранее.

Возьмите хороший продолжительный нагрев:

Затем просто сделайте небольшую дугу, чтобы край стал вогнутым. Вы можете перебросить лезвие между двумя кусками трубы или другим специальным приспособлением; Я просто перекидываю острие своего клинка на ступеньку наковальни и проталкиваю его там.

У вас должно получиться что-то похожее на это:

ПРИМЕЧАНИЕ: каждая из этих процедур потенциально может повлиять на естественную плоскостность и прямолинейность вашего лезвия.ВСЕГДА восстанавливайте плоскостность и прямолинейность, прежде чем переходить к следующему шагу! Скручивание, деформация или изгиб будут только ухудшаться, если не будут исправлены.

Здесь мы начинаем вбивать скосы в лезвие. Я склонен начинать ковочные проходы с кончика и работать в обратном направлении, но я полагаю, что обратное движение также будет работать. Ключ в том, чтобы поддерживать постоянный шаблон. Сделайте столько проходов, сколько вам нужно, чтобы получить желаемый скос.

Не бойтесь использовать больше тепла на любом этапе процесса.Если вы теряете тепло ковки в середине прохода, прекратите стучать молотком и вернитесь в кузницу; просто запомните, где вы остановились, а затем продолжайте.

Многие из этих вещей не будут иметь особого смысла, пока вы их не получите. Это действительно одна из тех вещей, которые вам придется попробовать. Вот почему мы используем старый напильник вместо дорогой стали!

При ковке фаски необходимо обращать особое внимание на угол наклона лезвия к поверхности наковальни. Помните, наковальня будет «отвечать» на каждый удар молота, поэтому, если вы положите ее слишком плоско с одной стороны, вы отмените то, что вы только что сделали с другой.

Вы должны выковывать фаски под углом, подобным этому:

Когда вы выковываете фаски на лезвии, помните, что мы собираемся немного удалить припуск, чтобы достичь нашей окончательной формы. ЗДЕСЬ мы избавимся от большинства этих неприглядных зубов. Так что, пока вы куетесь, НЕ БОЙТЕСЬ О ПОЛУЧЕНИИ ЕЕ НАСТОЯЩЕЙ ТОНКОЙ! Специально для новичков вы избавитесь от множества неровностей поверхности; зубья, следы от молотка, окалина и т. д., поэтому ковайте ее толстой; мы его тонко измельчим.

Подумайте о поперечном сечении ваших лезвий следующим образом:

Итак, вот где мы закончили: выступ, кованый профиль и скосы вбиты. Обратите внимание, что профиль немного «толще», чем ваш исходный профиль. скосы были коваными. Это хорошо. Мы уберем все это на этапе удаления склада. УБЕДИТЕСЬ, что все хорошо и прямо! На этом этапе вы можете положить молоток. Мы закончили ковку, но мы вернемся к огню, так что держите его горячим.

Лезвие должно выглядеть так:

Нормализуйте здесь, если хотите. Может помочь; не повредит.

Чтобы выполнять опиливание, шлифование или сверление, эта сталь должна быть как можно более мягкой. Этот процесс называется отжигом. В нашем случае это не ракетостроение, но это действительно может быть. Поскольку мы кузнецы, а не учёные-ракетчики, мы не будем усложнять задачу.

Вам понадобится большая негорючая банка, ведро или ящик, желательно с крышкой, заполненные каким-либо изоляционным материалом.Многие используют измельченную известь или вермикулит. Я использую одну из тех больших банок с попкорном на 3 или 4 галлона, наполненных просеянной древесной золой. Мы ищем что-нибудь, чтобы замедлить процесс охлаждения.

Процесс прост. Осторожно нагрейте лезвие до немагнитного состояния (критическая температура) и закопайте его в золе (или вермикулите и т. Д.). Закройте крышку. Оставьте это до следующего дня. Не подглядывать; Оставь это.

После этого медленного охлаждения ваша сталь должна стать достаточно мягкой, чтобы работать с напильником, шлифовальной машиной, наждачной бумагой, сверлом, камнями и т. Д.и т. д. Весь процесс шлифования и формовки — это исследование внутри себя; тот, над которым мне еще нужно много работать. Файлы — это хороший способ начать. Это дает вам большой контроль, и вы можете принимать решения по ходу дела. Хорошая ленточно-шлифовальная машина будет быстрой, но вам лучше знать, что вы делаете.

ПРИМЕЧАНИЕ: Оставьте край толщиной примерно с десять центов. Не доводите дело до острого сейчас. Если он слишком тонкий, вы увеличите вероятность появления трещин или деформации во время окончательной термообработки.О кромке позаботимся на заключительных этапах отделки. Только убедитесь, что он хороший и гладкий.

После того, как все запилили и отшлифовали, можно приступать к зачистке царапин нисходящей наждачной бумагой. Начните с зернистости 100 или 150 и уменьшайте до 400. Используйте каждую новую зернистость, пока не удалите все царапины с предыдущей зернистости. Это, вероятно, самый скучный и наименее приятный процесс из всех, но результаты, которые вы получите, зависят от вашего терпения и времени, которое вы потратите. Опять же, о чистовой обработке лезвия написаны тома, но это метод 101.

Вот как может выглядеть почти готовое лезвие:

На этом мы готовы закончить термообработку.

Нормализуйте лезвие, а затем удалите окалину или грязь, которые могут появиться в процессе. С этого момента важно чистое лезвие. Мы хотим, чтобы он был полностью подготовлен к тому, что должно произойти.

Теперь пора закалить лезвие. Вам понадобится кузница, щипцы и лезвие (конечно же). Также какое-то средство для закалки и что-нибудь для его добавления.

Я использую старую латунную кашпо для цветов примерно 6 квадратных дюймов и 2 фута в длину. Я видел, как некоторые люди использовали старые крышки клапанов двигателей грузовиков. Только убедитесь, что он негорючий и не протекает.

В качестве закалочных сред я использую растительное масло. Подойдет любой вид растительного масла. Я видел, как несколько парней использовали жидкость для автоматических коробок передач. Вроде работает хорошо, но воняет. Масла для жарки пахнут, ну, как ваша кулинария. Просто держитесь подальше от отработанного моторного масла и трансмиссионной жидкости.Если вы чувствуете его запах, значит, вы дышите им.

Обычно я наполняю бак маслом, а затем предварительно нагреваю его примерно до 150 по Фаренгейту. Обычно я достигаю этого, нагревая железнодорожный шпиль и погружая его в резервуар (я просто оставляю его там).

Затем возьмите очищенное и нормализованное лезвие и опустите его обратно в огонь. Дайте ему нагреться медленно и постепенно, и убедитесь, что тепло распределяется равномерно, даже если для этого потребуется немного перемещать лезвие вперед и назад.На этот раз очень внимательно проверьте это с помощью магнита. Вы, конечно, можете не торопиться, чтобы перейти к критике, но вы определенно не хотите выходить за рамки этого. (Не торопитесь и не торопитесь. В любой момент, когда вы почувствуете, что вам нужно очистить миссию, просто нормализуйте ее заново и начните заново.)

Как только вы достигнете немагнитного (критического) уровня, вам нужно будет зайти в закалку. У разных сталей разные скорости закалки, но мы не собираемся увлекаться. Просто поторопись. Сначала выйдите из огня и войдите в кромку закалки, как если бы вы прорезали поверхность.Погрузите все лезвие в масло, удерживая его прямо. Вы можете переместить его вперед-назад или немного вверх-вниз, но не махайте им из стороны в сторону… он может деформироваться. Оставьте его там, пока он полностью не остынет. Я знаю, что есть много способов закалки лезвия, но это самый простой; просто закалите лезвие целиком.

ПРИМЕЧАНИЕ: В зависимости от типа масла, которое вы используете, при гашении может возникнуть небольшая вспышка или поверхностное пламя. Как и все легковоспламеняющиеся вещества, будьте готовы к худшему.Делайте это только в защищенном месте, имея под рукой огнетушитель. Перчатки, очки и т. Д.… Вы знаете, что такое упражнение. Безопасность прежде всего.

После того, как ваше лезвие достаточно остынет, чтобы его можно было брать в руки, оно должно полностью затвердеть. Он почернел от пригоревшего масла, поэтому вам нужно потратить время, чтобы снова очистить его до яркого цвета. Чтобы проверить лезвие на твердость, возьмите хороший напильник и попробуйте отрезать лезвие лезвия. Напильник должен просто «скользить», как кусок стекла. Если напильник режет сталь вашего лезвия, это не так сложно, как должно быть.Но если вы все сделали правильно, он полностью затвердеет.

Если лезвие полностью затвердело, его слишком сложно использовать в качестве ножа. Сталь очень хрупкая и ее трудно затачивать. Вам нужно будет вернуть в лезвие достаточно тепла, чтобы уменьшить его твердость. Вот что мы подразумеваем под закалкой. Обычно я использую здесь очень простой трехэтапный процесс … ну, на самом деле, два простых шага, и один, который может быть немного сложным.

Сначала поместите лезвие в духовку с температурой 400 градусов на час.Вы можете использовать полноразмерную кухонную духовку или небольшую духовку с тостером. Тепло есть тепло; либо будет работать. Через час дайте остыть.

Во-вторых, сделай это снова; 400 в час. Дать остыть. Теперь вернемся к яркому финишу 400 грит. Важно, чтобы на третьем этапе закалки получилась чистая и блестящая поверхность.

В-третьих, вам понадобится открытый источник тепла. Я использую глазок на кухонной плите. Некоторые используют железный или медный блок, нагретый в кузнице, некоторые используют пропановую горелку, некоторые используют специальный набор закалочных щипцов с тяжелыми губками, а у некоторых хватает смелости и ноу-хау, чтобы делать это в кузнице.Я обнаружил, что проушина передней печи на высоких настройках — это самый простой и наиболее управляемый источник тепла, который можно использовать для этих меньших лопастей.

Вам определенно понадобится эта яркая поверхность на вашем клинке, потому что вы будете наблюдать, как цвета окисления «пробегают» по стали. Я настоятельно рекомендую вам отполировать пару кусков стального лома (подойдет даже низкоуглеродистая сталь) и потренироваться с этим, прежде чем вы начнете работать. Убедитесь, что в вашей рабочей зоне достаточно света, чтобы видеть, что происходит.

Я обычно ставлю печку на «максимум».Я зажимаю хвостовик щипцами или плоскогубцами и кладу острие лезвия прямо на глаз. Лезвие должно оставаться острием вверх. Немедленно начните перемещать лезвие вперед и назад, чтобы весь позвоночник соприкасался с источником тепла (как будто вы играете медленную мелодию на скрипке). Вскоре, в зависимости от размера и формы вашего лезвия, вы увидите, что первые намеки соломенного цвета появляются ближе всего к источнику тепла. Теперь вам действительно нужно обратить внимание. Цвета будут течь подобно восходу солнца.За соломой последует бронза, за бронзой последует пурпурный цвет, а затем — синий. В идеале вы хотите, чтобы тепло текло от корешка к краю, останавливая процесс, как только бронзовая полоса достигает края. Если лезвие достаточно широкое, вы можете получить полный спектр по всему лезвию, например:

Если эта процедура пойдет по плану, вам удастся снизить твердость лезвия таким образом, чтобы будет несколько гибким, а край останется достаточно твердым, чтобы удерживать хороший край.Если вы обнаружите, что край все еще слишком твердый, отполируйте его и повторно закалите, на этот раз позволяя цветам растекаться немного дальше, чем в прошлый раз.

Вот и все. Осталось только окончательно отполировать и установить ручку. На данный момент мы увеличили его до 400 грит; насколько хорошо вы хотите пойти, зависит от вас. То же и с рукоятью… кость, рог, рог, дерево; что бы вы ни имели в виду.

Вот пара моих «ранних работ», выполненных в соответствии с этими инструкциями:

Опять же, наши опытные мастера клинка автоматически увидят все виды вещей, которые можно сделать по-другому (и, возможно, лучше), но это просто , и у меня это работает.

Успейте!

Дон

Вопросы по ковке рашпилей и напильников — Изготовление ножей

Недавно я обменял открывалки для бутылок на большой мешок подков и 10 кузнецов Bellota. Отдельно у меня есть большой ассортимент старых файлов, из которых я планирую сделать ударные ножи, маленькие ножи, в основном все, что, как мне кажется, люди купят или обменяют. Читая этот форум, я вижу, что общая рекомендация — начать со стали известного качества, а не с неизвестного материала.Тем не менее, денег мало, я заплатил за все свои кузнечные инструменты и получил дополнительный доход, работая с тем, что я могу получить. Я живу рядом с железнодорожным вокзалом, и рабочие там более чем счастливы обменять мне пиво и открывалки на сталь, которую они валяют (и я сохранил все электронные письма с указанием начальной сделки на случай, если она когда-нибудь появится). Моими крупными продавцами были садовые инструменты, открывалки для бутылок с шипами и гаечными ключами и иногда презираемый нож с шипами, который я закаливаю в ледяной воде и не закаляю. Пока претензий на способность держать кромку или слишком хрупкость нет.

Мои вопросы:

— Я видел смешанные комментарии относительно качества стали в рашпилях Bellota, с которыми я планирую поэкспериментировать в первую очередь. Предлагаемые методы термообработки и ваш опыт работы с ними?

— Другие идеи о том, что сделать это интересным и прибыльным, кроме ножей с рашпилем или напильником? Я видел пост о изготовлении рашпиля шпор, другой о рашпиле аллигатора и змей. Какие были ваши бестселлеры? Картинки, пожалуйста, если они у вас есть.

— Если вы делаете нож из рашпиля или напильника, нужно ли сначала отжигать и шлифовать зубья или гребни перед ковкой? Вы скашиваете край?

— С тех пор, как я увидел эти кухонные ножи, я умираю от желания выковать один для себя, для подарков и для продажи. Я знаю многих людей, которые любят готовить и готовы заплатить разумную цену за такой уникальный нож, как этот. У меня есть рашпили Bellota Raptors, 14 дюймов в длину и 2 1/4 дюйма в ширину. Как бы вы отрезали напильник, чтобы извлечь из него максимальное количество ножей? Думаю, я бы начал с картонного шаблона и выложил его на файл так, чтобы ручка или хвост проходили прямо за лезвием.

Спасибо!

напильников для кузнечной сварки? — Изготовление ножей

Насчет терминологии согласен.

Хотя ламинирование краев этим методом восходит к железному веку в большинстве частей мира, люди, работающие с современными ножами, больше всего знакомы с маркетингом такой техники, как магическая и мистическая японская инновация. Меня бесконечно раздражает, но таков язык: и скандинавы

Я испытываю то же чувство, когда у меня на столе лежит узорчатый сварной клинок, и люди подходят и говорят: «Это та самая японская вещь», несмотря на то, что кусок, который они подобрали, может быть копией чего-то, сделанного в Великобритания во 2 веке до нашей эры!

Затем ИСПОЛЬЗУЙТЕ общественный имидж и ведите их к тому, что делаете вы.

Возьмите лезвие в японском стиле, которое вы сделали, и затем скажите им, что «Британский музей и местные музеи полны образцов, сделанных прямо здесь, в странах, которые впоследствии стали Великобританией и Европой» … здесь.» Укажите на сходства и различия, и публика уйдет умнее … и, возможно, с некоторыми из ваших работ.

Также полезно иметь документацию, такую ​​как публикация серии BAR Брайана Гилмора или работа любого из ряда британских археометаллургов.

Позвольте вашей работе использовать общественный имидж и воображение …. маркетинг уже сделан за вас.

Спанг,

Можно и напильники просто наварить .. там будет узор. Выполнение многокомпонентных сварных швов — это способ размещения краевого материала там, где он выполняет работу, и некраевого материала, где он обеспечивает тело. Некоторые способы штабелирования заготовок могут быть очень сложными … например, стиль волчьего зуба, но пока я предлагаю вам просто освоиться с кузнечной сваркой, а затем строить оттуда.

Ric

Изготовление простого ножа из старого напильника

Дом

У меня есть канал на YouTube с более чем 700 видео!

Привет, Спасибо, что посетили мой сайт. Меня зовут Уилл, и если у вас есть вопросы
или вы хотите поделиться своими проектами или идеями
, вы можете связаться со мной

Конечно, у кузнечного дела много практических целей.И одна из этих целей (и, возможно, самая веселая и интересная) — это изготовление холодного оружия, такого как ножи и мечи. В этом уроке я покажу вам, как взять напильник и превратить его в нож.

На рисунке выше показан файл, который я использую для этого урока. Он уже прошел первую стадию процесса: Шаг 1 : Нормализация С помощью очень горячего костра или кузницы поместите напильник в него, пока он не станет раскаленным докрасна.Но он должен достичь определенной температуры, и у вас, вероятно, нет кузнечного термометра, поэтому вам нужно приложить к нему магнит. Если магнит заедает, значит, он должен нагреться. Если магнит не прилипает, значит, вы достигли нужной температуры. Теперь вам нужно очень медленно охладить этот файл до температуры воздуха. Это должно занять несколько часов, желательно на ночь. Просто дайте огню погаснуть, оставив файл прямо внутри. Со временем огонь гаснет, и файл остывает — очень медленно. Этот процесс называется нормализацией металла. Он смягчает сталь и снимает напряжение, поэтому с ней можно работать. Извините, что разочаровал вас, но вам придется подождать до завтра, чтобы еще немного поработать над своим ножом! Шаг 2: Черновая обработка лезвия Нагрейте нож до рабочей температуры и забейте его молотком до нужной формы.Вы можете использовать различные кузнечные инструменты и техники, чтобы придать форму. Например, вы можете обработать конец горячим способом, чтобы придать ему форму танто. Или вы можете отрезать хвост на другом конце файла. Вы также можете использовать технику под названием «Срезание задней поверхности», чтобы обрезать хвостовик или конец лезвия. Шлифовка лезвия и хвостовика Вы можете использовать самые разные инструменты, чтобы придать ножу нужную форму.Вы можете делать это, а не нагревать в кузнице, или можете делать это в тандеме. Для этого подойдут различные шлифовальные и ленточные шлифовальные машины. Еще впереди.

Copyright © 2001-2016 Kalif Publishing — Контакты, авторские права и отказ от ответственности — Давайте что-нибудь сделаем? — Штурмовать замок? Издательство

Сделайте самодельный нож из напильника без кузницы

Ножи Mora в сторону, может быть трудно найти доступный, качественный нож для выживания типа кустарного промысла… Ножи Mora очень дешевы и очень высоко ценятся, но они не полные -tang ножи, что означает, что сталь лезвия не проходит до конца рукоятки.Всегда предпочтительнее использовать нож с полным хвостовиком, так как он намного прочнее, и даже если ручка сломается, оставшийся стальной стержень можно намотать паракордом или заменить. Если нож не заострен и ручка сломана, нож почти бесполезен.

Итак, каков ответ?

Как насчет изготовления самодельного ножа из напильника?

Что ж, вы можете попытать счастья с дешевыми импортными ножами с полным хвостом, или вы можете просто сделать свой собственный самодельный нож с полным хвостом из металлического напильника.Сделать нож из файла на самом деле довольно просто…

Отличный видеоурок ниже с канала Outdoor Boys YouTube ( Я настоятельно рекомендую подписаться! Они выпустили несколько потрясающих видеоуроков ) показывает, как сделать самодельный нож из файла или рашпиль. Лучшее в этом руководстве по изготовлению ножей — это минимум необходимых инструментов / оборудования — буквально все, что вам нужно, это настольные тиски, ручной шлифовальный станок, дрель и ленточная шлифовальная машина. Вы даже можете отказаться от ленточно-шлифовального станка, если у вас его нет! Для крепления ручки используется пара зажимов, но одним нажатием вы можете легко использовать для этого тиски.

Помимо инструментов, самое замечательное в изготовлении ножа из такого напильника заключается в том, что для изготовления этого ножа не нужна кузница! Правильно, не кузница, вы меня правильно поняли. Если вы немного сделаете это своими руками, у вас, вероятно, уже есть все, что вам нужно! Из этого получится отличный проект на выходные, посмотрите руководство по изготовлению ножей в домашних условиях ниже.

В этом руководстве также рассматривается изготовление ножен, но одна вещь, которая пришла в голову при просмотре этого руководства по изготовлению самодельного ножа, — вы можете легко пропустить создание красивой, но трудоемкой деревянной ручки.Вместо этого вы можете сделать простую ручку из паракорда. Это сэкономит время, а также позволит вам всегда носить с собой кусок паракорда.

Как сделать самодельный нож из напильника без кузницы

Хотя в этом руководстве по самодельному ножу подробно рассказывается, как сделать нож в стиле кустарника / выживания, вы можете легко использовать те же методы изготовления ножа, чтобы сделать нож любого размера и стиля, который вам нужен. Требуется — вы можете сделать самодельный охотничий нож, рыболовный нож или небольшой рабочий поясной нож для использования на ферме или приусадебном участке.Кроме того, сделанный на заказ самодельный нож также станет прекрасным подарком для кого-то другого!

Поделиться этим постом

Как сделать нож для выживания, которым вы будете хвастаться годами (Часть 1)

Источник изображения: USA Carry

Прочтите вторую часть этой серии здесь.

Из всего имеющегося в наличии снаряжения для выживания самым полезным и самым необходимым является хороший нож. Ножи позволяют рубить ветки деревьев, чтобы сделать укрытие, заготавливать дрова, чтобы согреться, охотиться, готовить то, что вы получаете от охоты, и выполнять множество других необходимых задач.Если у вас всегда с собой только один инструмент, это должен быть нож.

Большинство из нас покупают ножи в магазине. В этом нет ничего плохого, поскольку существует большое количество производителей качественных ножей, предлагающих удивительное количество моделей ножей. Вы можете купить нож практически любого стиля, любого размера и практически любого уровня качества. Тем не менее, неплохо было бы сделать свою собственную.

Самая большая проблема при изготовлении ножа заключается в том, что хорошие ножи кованые, а не штампованные.Это означает, что лезвие имеет форму и лезвие утончается путем ударов по нему во время нагрева, а не просто вырезания. Если у вас нет возможности ковки, вы ограничены сталью, которую можете получить.

Мы собираемся обойти это, начав со стали, которая уже была выкована. Невозможно сделать нож хорошего качества, не имея для начала качественной стали.

Начни с хорошей стали

Прежде всего, ключ к созданию хорошего ножа — это начать с хорошей стали.В идеале лезвие ножа должно быть достаточно твердым, чтобы хорошо затачивать и сохранять лезвие, но при этом не быть настолько твердым, чтобы легко скалываться. Достичь этого баланса сложно.

Большинство современных ножей изготавливаются из нержавеющей стали. Хотя это обеспечивает твердое лезвие, которое не ржавеет, лезвия из нержавеющей стали не так тверды, как высокоуглеродистая сталь. Следовательно, они не держат лезвие так хорошо, как ножи из высокоуглеродистой стали. Некоторые новые типы нержавеющей стали имеют более высокий процент углерода, что более близко соответствует молекулярной структуре ножей из высокоуглеродистой стали.Они сохраняют свою гибкость за счет добавления в сталь большого количества молибдена.

Основные секреты выживания самых бдительных… самых опытных… самых сообразительных борцов за выживание в мире!

Если вы попробуете сделать нож из холоднокатаной стали, которую можно купить в строительном магазине или в магазине стали, вы будете очень разочарованы. Это мягкая сталь, поэтому она совсем не держит края. Хотя вы можете его заточить, лезвие очень легко затупится.

Лучше и проще всего получить хорошую сталь для изготовления ножей из инструментов; конкретно из файлов. Вы также можете сделать очень тонкие ножи из полотна для сабельной пилы. Напильники изготовлены из стали, которая хорошо удерживает кромку, так как это необходимо, чтобы напильник не повредился при формовании металла. Старые напильники часто изготавливают из высокоуглеродистой стали. Вы можете сказать, потому что они заржавеют.

Если вы хотите сделать нож шире, чем вы можете сделать с помощью стандартного плоского напильника (шириной всего около 3/4 дюйма), вы можете использовать подковообразные рашпили.Как и другие напильники, они сделаны из высококачественной закаленной стали, которая хорошо удерживает кромку. Рашпили для подковки можно приобрести в фермерских магазинах, а также у ряда интернет-поставщиков.

Заточка лезвия ножа

Первая часть превращения рашпиля или напильника в лезвие ножа — это нарисовать силуэт ножа на самом напильнике. Возможно, вы захотите сделать для этого картонный узор, а не пытаться нарисовать его от руки. Неровности на стороне файла затрудняют рисование от руки; сначала нарисовав его на куске картона, вы можете изменить дизайн своего ножа так, как хотите.

Я не буду сейчас говорить о конструкции лезвий ножа, так как вы можете легко найти много разных идей, просто посмотрев вокруг. Я бы порекомендовал начать с довольно простых дизайнов, а не с крючка для кишки или другого сложного для шлифования элемента.

Всегда лучше делать ножи с полным хвостовиком, простирающимся на всю длину рукоятки. Ножи с более короткими хвостовиками имеют тенденцию ломаться, когда на них оказывается давление. Нет смысла делать себе нож только для того, чтобы он сломался.

Это несколько необычный профиль ножа, представляющий собой точку падения, с углублением между рукоятью и лезвием.
Эта выемка была сделана там для большого и указательного пальцев при использовании ножа для тонкой работы.
В закругленной области на хвостовике напильника просверливается отверстие, превращающее его в кольцо.

Мы собираемся заточить лезвие ножа по форме, а не ковать его. Сталь напильника уже выкована и закалена. Если мы будем осторожны, чтобы не потерять закалку стали, мы сможем избежать проблемы, связанной с ее повторной закалкой.Начните с шлифовки профиля ножа, чтобы он соответствовал контуру, который вы нарисовали на нем, с помощью настольного точильного станка. Перед шлифовкой убедитесь, что упор на шлифовальном станке установлен точно перпендикулярно поверхности шлифовального круга.

Чтобы заточить конус на лезвии, вам понадобится что-нибудь, чтобы удерживать лезвие ножа под правильным углом. Это легко сделать, отрезав кусок дерева под желаемым углом. Для ножа ниже я отрезаю край деревянного бруска под углом в пять градусов, чтобы лезвие моего ножа было под углом в 10 градусов.Это привело к тому, что наземная часть этого лезвия стала шириной 7/16 дюйма. Блок был длиннее заготовки ножа, поэтому его можно было прикрепить по всей длине. Это необходимо, особенно при шлифовке второй стороны, чтобы нож не соскочил.

В зависимости от изготавливаемого ножа и ширины лезвия вы можете изменить угол наклона. Если вы не разбираетесь в тригонометрии, самый простой способ определить угол для вашего лезвия — это нарисовать различные углы на листе бумаги и измерить, насколько далеко заходит конус лезвия для толщины вашей ножевой заготовки.

Лезвие ножа прикреплено к угловой стороне блока. Лицевая сторона отшлифована полностью, а обратная — нет.

Лезвие ножа необходимо прикрепить к блоку. Есть несколько способов сделать это, например, закрепить или приклеить магниты из редкоземельных элементов к поверхности блока. На фото непонятно, но я для этого использовала двусторонний малярный скотч.

Перед тем, как прикрепить лезвие к опорному блоку, проведите линию по центру его толщины.Это предоставит вам контрольную линию, чтобы знать, когда вы приближаетесь к середине шлифовки.

Лезвие ножа можно заточить ленточной или настольной шлифовальной машиной. Ленточный шлифовальный станок придаст плоской конусности стороне ножа, а настольный шлифовальный станок сделает его полым. Шестидюймовая настольная шлифовальная машина не будет работать так же хорошо, как восьмидюймовая, поскольку кривизна круга шестидюймовой настольной шлифовальной машины приведет к очень серьезному полому шлифованию.

Заточка лезвия ножа требует легкого прикосновения.Вы хотите снять материал с лезвия по всей кромке одним движением; продвигаясь от конца ручки к точке. Поддерживайте постоянное легкое равномерное давление по всей длине хода, не позволяя лезвию ножа и опорному блоку наклоняться в любом направлении. Продолжайте шлифование в последовательных проходах, пока не дойдете до середины.

Несколько предосторожностей по этому поводу: не пытайтесь шлифовать только одну область лезвия за раз. У вас получится волнистый и непоследовательный клинок.Если вам нужно поработать в одной области, чтобы догнать остальную часть лезвия, сделайте несколько проходов через эту область, а затем вернитесь к проходам на полную длину. Будьте осторожны, так как вы не хотите нагревать лезвие ножа во время его заточки. Сам процесс измельчения приведет к выделению большого количества тепла, поэтому вам нужно будет делать паузу между движениями, чтобы дать ему остыть. Если металл при шлифовании посинел, вы его перегрели, вышли из самообладания. Если хотите, можете окунуть лезвие ножа и заблокировать его в воде между проходами, чтобы охладить его.

Как только нож будет заточен примерно на полпути, снимите его с блока и переверните так, чтобы была видна другая сторона заготовки ножа. Повторите шлифовку с этой стороны ножа, чтобы она совпадала с первой стороной. Будьте особенно осторожны, чтобы не перегреть наконечник; поскольку он истончается, он будет намного легче перегреваться. Прекратите затачивать лезвие ножа, так как вы нанесете лезвие на нож точильным камнем.

Многие конструкции ножей, такие как этот drop-point, частично заточены на задней кромке ножа, что делает острие более острым.Это выполняется так же, как шлифование режущей кромки, без шлифования металла до середины заготовки.

Примечание редактора. Это первая часть из серии, состоящей из двух частей.

Подпишитесь на еженедельную рассылку Off The Grid News и будьте в курсе важных для вас вопросов

Напильники и ножи

Напильники и ножи

ФАКТЫ и ФАНТАЗИИ о ФАЙЛОВЫХ НОЖАХ

Бернар Левин (c) 1998; для ножей 99

В 1840-х годах, приложив значительные усилия по нагреванию, молотку и шлифовке, человек мог превратить старый напильник в лезвие ножа.И подобным же усилием нагревания, удара и измельчения человек мог бы превратить серебряный чайник в дверной упор. Возникает вопрос: зачем тогда кто-то сделал такую ​​расточительную и непрактичную вещь?

Устойчивая популярная легенда, которая, возможно, насчитывает более ста лет, утверждает, что в «былые времена» люди делали ножи из старых файлов. Сила этой легенды побудила многих мастеров-любителей делать ножи из старых напильников с разной степенью успеха.Это побудило романистов, журналистов, любителей романтических ножей и других писателей-фантастов изобрести исторические сцены знаменитых старых ножей, таких как лук-боуи, выкованных из старых файлов. Это даже побудило одного предпринимателя из Гаваны, штат Иллинойс, в 1906 году назвать свою фирму по производству мясных ножей «Old File Cutlery Company»; эта успешная фирма продолжала свою деятельность в течение шести десятилетий — ни разу за все эти годы на самом деле не продавала нож, сделанный из напильника.

Ибо, если вы посмотрите на историю файлов и посмотрите на историю ножей, быстро станет очевидно, что до этого столетия напильники были значительно более редкими и значительно более ценными, чем простые рабочие ножи.И очень похоже на старые ножи, но в отличие от современных файлов, старые файлы регулярно затачивали для использования, пока они почти не изнашивались.

Как в городах, так и в поселках, как на фермах, так и на границе, с тех пор, как исторические записи могут нас уловить, ножи были обычным предметом торговли и коммерции. Любой человек в любом уголке мира мог обменять небольшую сумму денег, рабочей силы или продукции на новый, профессионально сделанный нож. Сегодня вы можете купить первоклассный швейцарский, немецкий, японский или американский кухонный нож менее чем за 5 долларов.

Не менее распространенными в торговле и гораздо более распространенными, чем ножи, были заводские прутки из инструментальной стали. С 1740-х до 1907 года лучшей маркой была литая сталь для тиглей, разливаемая, наклоняемая и прокатываемая в Шеффилде. Посмотрите на самые ранние выпуски любой американской пограничной газеты — Долина Огайо, Дельта Миссисипи, Скалистые горы, Тихоокеанское побережье, вы называете это — местные торговцы рекламируют слитки из литой стали Шеффилда, а также бекон, муку, посуду и изделия из стекла. Человек, который хотел сделать свой нож, мог добыть сталь так же легко, как порох, свинцовую дробь, ситцевую ткань или виски.

И если человек был слишком беден — или слишком дешев — чтобы покупать стальной пруток для изготовления лезвия ножа, он мог бы вместо этого использовать лом. А что было обычным ломом стали в 18 или 19 веках? Старые подковы, изношенные шины вагонов и детали сломанных или устаревших машин. Нож, сделанный из этих продуктов с низким содержанием углерода, не будет хорошо резать или оставаться острым очень долго, но он будет работать лучше, чем ничего.

Означает ли это, что в старину никто никогда не делал нож из старого файла? Нет, конечно нет.Некоторые люди наверняка это сделали. Люди всегда были невежественными, глупыми, расточительными и разрушительными. Но не у большинства людей и не в большинстве случаев.

ФАЙЛОВ

Сегодня мы воспринимаем файлы как должное. Это одноразовые абразивные изделия, не намного дороже наждачной бумаги. Мы купим несколько файлов или целую коробку, используем каждый, пока он не станет скучным, а затем выбросим. Если мы будем экономными, мы можем сохранить наши старые файлы или даже переработать их во что-то другое — возможно, даже в утилитарный нож.

Но только в этом веке файлы стали дешевыми, многочисленными и одноразовыми. Революции в технологиях изменили файлы точно так же, как они изменили все, что мы делаем и используем.

Сначала было массовое производство высококачественной инструментальной стали в электропечи Heroult, введенной в 1907 году. В одночасье разливка тигельной литой стали партиями от 60 до 90 фунтов была в значительной степени заменена электролитическим расплавом разливкой по 25 тонн. из инструментальной стали, которая была лучше и однороднее самой лучшей литой стали.Однако и тигельная сталь, и напильники ручной работы продолжали производиться в Шеффилде в качестве кустарного промысла вплоть до 1960-х годов.

Инструментальная сталь, производимая серийно, в свою очередь, стимулировала дальнейшее развитие автоматизированной резки напильниками, которая разрабатывалась более четырех поколений. Начиная с однородной электротехнической стали, станки могли резать напильники еще более плоскими и однородными, чем лучшие напильники ручной работы, за небольшую часть стоимости.

Кроме того, электрическая печь позволяла точно контролировать содержание сплава.Внедрены специализированные стали для напильников с воздушной закалкой. Эти сплавы трудно или невозможно повторно закалить, поэтому повторная заточка напильников из них нецелесообразна. Старые напильники из стали для тиглей, когда они затупились, можно было вытягивать, выравнивать и резать. Они снова стали острыми, как новые, и их можно было закалять на глаз. Услуга переточки и переточки старых напильников была такой же рутинной и доступной, как и заточка ножей, до 1980-х годов в Великобритании и Европе, хотя в США она прекратилась несколькими годами ранее.С.

До 1900 года изготовление напильников было сложным ремеслом, значительно более сложным, чем изготовление лезвий. Одно из лучших сохранившихся описаний этого корабля было опубликовано в Великобритании в 1844 году (см. Врезку «День на фабрике Fitzalan Steel and File-Works, Шеффилд» — ссылка в конце).

В ЛИТЕРАТУРЕ

Найти сказки о ножах, сделанных из напильников, очень просто. А как насчет реальных счетов? Это другое дело. Недавно я искал справочник читателя по периодической литературе , ежегодное индексирование журнальных статей.Я полностью ожидал, что начну находить упоминания о изготовлении ножей из файлов примерно в 1920 году, сразу после Первой мировой войны, когда рынок наводнили огромные количества военных излишков инструментов и других стальных изделий. Я был неправ. Самое раннее упоминание было почти 15 лет спустя. Это был ответ на запрос читателей, опубликованный в октябрьском номере журнала Промышленное искусство и профессиональное образование за октябрь 1935 года (см. Врезку «Изготовление ножей из напильников»). Это дает понять, что процесс ковки ножа из старого напильника и более дорогостоящий, и более сложный, чем ковка ножа из нового стального прутка.В предыдущие выпуски этого журнала были включены две серии статей о изготовлении ножей в кузнечной мастерской школы. Некоторые проекты были довольно сложными; Однако все они использовали пруток инструментальной стали в качестве сырья. Затем, в выпуске того же журнала за декабрь 1939 года, в статье с практическими рекомендациями было показано, как сделать «кривый нож» для резьбы по дереву в северо-западном индийском стиле из старой пилки.

Конечно, только часть журналов была проиндексирована в справочнике читателей .Возможно, я пропустил другие более ранние статьи. Если вы когда-нибудь найдете статью с практическими рекомендациями по изготовлению ножей из файлов старше 1935 года, пришлите мне фотокопию с указанием источника и даты.

Но, заглянув в прошлое, я обнаружил кое-что любопытное и показательное. Еще в 1760-х и 1770-х годах Французская академия наук поручила ведущим практикам всех ремесел и ремесел во Франции изложить все, что они знали, в богато иллюстрированных фолиантах. Режиссером, которого они привлекли для участия в этом проекте, был Жан Жак Перре из Парижа.К 16 годам Перре прошел стажировку во всех крупных центрах столовых приборов во Франции. Затем он поступил в медицинскую школу, чтобы улучшить качество и полезность своих хирургических инструментов — они занимают два из трех томов его работы 1771 года, Искусство резца .

В своих книгах Перре уделяет значительное внимание использованию напильника, важного инструмента мастера резчика. Большинство файлов, например молотки, он покупал у профессиональных производителей.Однако он знал, как делать свои собственные, и был один тип файла, который он обычно делал сам, так как его обычно не предлагали файловые резаки. Это был специальный тонкий напильник с зубцами только на одном крае, который использовался для нарезания заклепок заподлицо, не царапая валики или материал рукоятки. И как он делал эти специализированные файлы? Я позволю ему рассказать вам сам (Перре называет этот инструмент пилой, но у него нет набора зубьев, что является основным отличием пилы от напильника).

«[ТАБЛИЦА XI] На рисунке 38 показан« пильный нож ». Обычно его делают из лезвия старой [прямой] бритвы или ножа.Этот инструмент снабжен рукояткой напильника, и на его режущей кромке делают маленькие зубцы, стучая по нему лезвием скребка или треугольным напильником. Инструмент используется для быстрого отпиливания концов осей шарниров [карманного ножа и бритвы], которые слишком длинные для их суставов ».

Фигуры 38 и 39: напильники, сделанные из бритвы и ножа, 1771

Забавно, как все изменилось спустя два столетия.Сегодня мы иногда делаем ножи из старых пил и старых напильников. В 1771 году Перре изготовил свои ножовки и напильники из старых ножей. Однако в этом нет ничего удивительного. Когда ножи, пилы и напильники делались вручную, изготовление пил и напильников было намного сложнее и требовало много времени, чем обычные ножи, и поэтому они были более ценными.

А как насчет всех «пограничных ножей, сделанных из напильников», показанных в некоторых книгах по ножам? Ни один из авторов этих работ не смог объяснить, как он определяет «пограничное» происхождение своих ножей.С равным успехом они могут быть продуктами кузнечных мастерских средней школы, проектов значков бойскаутов, G.I. импровизация, или расчетливое ухищрение. Возможно, некоторые из этих ножей-напильников действительно были сделаны до 1907 года. Но за 27 лет изучения ножей и изучения их истории я еще не нашел ни одного, который мог бы быть доказан таким старым.

*** КОНЕЦ ГЛАВНОГО ТЕКСТА; ДИАЛОГ И ПОСЛЕДУЮЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ***

---

Дата: 6 мая 1999 г., 02:01:09 -0700
Уэйн Годдард писал:

Мне понравилась ваша статья о ножах из напильников, но я не совсем уверен.
со всем согласен.Но … это вызывает кое-что, что я
хотел обсудить некоторое время. Я видел фотографии ножей в книгах
, которые предполагалось сделать напильниками из-за маркировки на
лезвие. Один такой нож на странице 168 книги « Нож домотканый».
America «. У меня было не менее трех старых папок с похожими
, и я не верю, что они были подделаны из файлов. В
причин заключаются в следующем.
1. Лезвия были слишком тонкими для напильников.
2. Рисунок резов на поверхности выполнен ненарушенным, чтобы
наконечник. Если бы лезвие было выковано из напильника, Узор
был бы искажен и растянут в самом тонком месте.
детали.

Единственная причина, которую я могу придумать для выполнения надрезов на поверхности
лезвие было бы, если бы оно было сделано из науглероженного железа.
Твердый слой будет глубже проникать в лезвие из-за надрезов, сделанных в
поверхность.

Как вы думаете?

Уэйн

Привет Уэйн

Я думал, что у меня есть экземпляр домотканой книги, но, видимо, нет.
По крайней мере, там, где я могу это найти …
Нашел книгу. Его поставили не на полки с «настоящими» книгами.

Происхождение ножа на стр.168 не знаю, но это
произвело, не самодельное. Тоже не американец. Где-то в
южная Европа, вероятно, Испания — но, может быть, Австрия (они были
правил той же династией).Простые складные ножи с такой формой лезвия
производятся СЕЙЧАС компанией Bofil из Вич, Катлония, Испания; Бофил
— родственник и / или друг семьи Анны, жены Майкла Белла,
от Vich. Стиль, вероятно, восходит к римским временам, если не
ранее.
Я не могу разглядеть бороздки на лезвии в моей копии
книги, но я подозреваю, что они служат для нанесения удара, использованного
с кремнем. В книге Фортона о навах в Испании есть два
старых картин, на которых изображены люди, зажигающие трубы, ударяя кремнем по
внешних пружин складных ножей.Поскольку на стр.168 нет пружины,
кремень ударил бы по лезвию — отсюда и бороздки. Только
— точная догадка.

* * * * * *

Я тоже не совсем уверен, что согласен со всей моей статьей, но она суммирует состояние моих знаний по этому вопросу. Я был бы очень рад найти убедительные доказательства существования напильников примерно до 1908 года (или даже примерно до 1920 года), но я еще не нашел.

Я подозреваю, что идея файловых ножей возникла раньше, и странный эксперимент, несомненно, был опробован.Мне вспоминается отрывок из Moby Dick (опубликован в 1851 году), где идеальный гарпун выковывают из всех бритв (для режущих кромок) и гвоздей из подков скаковых лошадей (для голени — хотя я забыл, как эти гвозди оказались на корабле; их привез для этой цели капитан Ахаб ???) Но это сочетание имело смысл с металлургической точки зрения, плюс Мелвилл подчеркнул экстравагантность этого, оправданную тем, что в этот момент Ахава больше не заботило, будет ли он или кто-либо из его команда выжила или умерла, или когда-нибудь снова побрилась.

ЭТО ДУМАЕТ МНЕ ДУМАЮ, что первоначальная ИДЕЯ файловых ножей могла быть не «переработкой» чего-то бесполезного, а, скорее, как раз наоборот — экстравагантно жертвовать стальным инструментом, гораздо более ценным, чем нож, чтобы сделать супер или Совершенный нож — точно так же, как Ахав потратил свои дорогие и незаменимые бритвы на волшебный гарпун, когда гарпуны обычно были пешеходными и расходными материалами. Или как в рассказах о том, как закалывать лезвие меча в теле раба — приносить в жертву нечто гораздо более ценное, чем обычный клинок, ради создания необычайно мощного или волшебного лезвия.

Напильник был не только дороже обычного рабочего ножа, но и обладал СИЛОЙ, чтобы пометить или РЕЗАТЬ нож — магическая форма превосходства. Под магическим переносом это будет означать, что нож, сделанный из старого файла, сможет резать обычные ножи …

Согласно этой гипотезе изготовление ножа из напильника было больше областью алхимии, чем кузнечного дела. В конечном итоге он покинул царство магии и вошел в сферу практического, но только ПОСЛЕ того, как файлы, созданные на машине, внезапно стали дешевыми и расходными — а после того, как старые файлы ручной работы стали больше любопытством, чем сокровищем — Это похоже на восприятие старых ножей боуи, сделанных вручную в 1950-х годах, когда только дурак заплатил бы целых 5 долларов за одну из этих причудливых неопрятных старых реликвий.Или как старые мечи, превращенные в боевые ножи во время Второй мировой войны. Но так как старые файлы были 1920 (или 1908) потеряли свою ценность (как и мечи), больше не было никакой магии в процессе изготовления ножа из напильника (или из меча).

[В 1860-х годах Сэмюэл Уайт Бейкер сделал большое дело, сделав свой первый лондонский охотничий нож из старого меча Андреаса Феррары — но его более поздний нож был сделан из недавно разлитой тигельной литой стали и был намного лучше — Я полагаю, что оригинальный сломался.]

[Существует огромная разница между изготовлением ножа из пружины брошенного грузовика «Студебеккер» и изготовлением ножа из пружины нового «Мерседеса». Ну, может, и не МИР, но около 50 000 долларов.]

[В 1860-х годах алюминий был гораздо реже и дороже платины. Но это было бы паршивое долгосрочное вложение — как и файлы, сделанные вручную.]

Мне было приятно найти отрывок Перре 1771 года о превращении старого ножа в напильник.»Мне еще предстоит найти какой-либо старый отрывок, который идет в обратном направлении. Я хотел бы …

Мне обещали фотокопию этого заголовка, но я еще не получил ее:
Тема: кованая
Дата: среда, 30 декабря 1998 г. 17:08:36 -0600
Откуда: Джим Рол
Перечитайте вашу статью в Knives 99.
Посмотрите буклет Ножи: как сделать их в кузнице школьного магазина , Дж. Ф. Ноултон, Брюс Паб, 1928.

Ура,

BRL…

---

SIDEBAR 1

«Изготовление ножей из напильников» Джея Ф. Ноултона, Промышленное искусство и профессиональное образование , октябрь 1935 г., страницы 319-320. [Перепечатано для исторического интереса. Этот метод не рекомендуется.]

«994. В .: Не могли бы вы дать мне какую-нибудь информацию о том, как следует обрабатывать и повторно темперировать обычные фрезерные напильники для изготовления охотничьих ножей? Наши усилия пока не принесли удовлетворительных результатов, но я считают, что ножи с однородным краем, не слишком мягкие и не слишком хрупкие, нельзя сделать из напильника.- В.В.У.

«О .: Да! Стальной напильник станет очень хорошим ножом, если его правильно обработать и обработать. Я сделал очень много ножей всех характеристик из этой« старой напильниковой стали ». Я также сделал пружины всех описаний из этого материала с прекрасными результатами. Самый лучший режущий нож в моем опыте был сделан, как сказал владелец, из старого напильника.

«С самого начала позвольте мне сказать, что операция по подготовке старого ножа [он хотел сказать напильник] к ковке будет стоить больше, чем кусок стали для столовых приборов надлежащего размера, но для одного ножа старый напильник это вполне удовлетворительный выход.

«Первое: если возможно, выберите старый напильник стандартного изготовления с чистым резом. Гладкий или полностью гладкий напильник лучше всего, поскольку он требует меньше усилий при подготовке к ковке.

«Второй: нагрейте файл до вишнево-красного цвета и поместите в печь медленного охлаждения или поместите его в ящик с гашеной извести и оставьте там до холода. Эта операция отжигает сталь.

«Третье: Удалите все следы надрезов на напильнике на наждачном круге. Завершите шлифование на шлифовальном круге.Теперь сталь должна быть гладкой, без каких-либо следов порезов напильником. Если сталь кована при наличии порезов, в готовом изделии обязательно появятся трещины, если сталь кована неправильно. Это правда, что некоторые могли выковывать ножи из старых файлов, не удаляя порезы, но в этих случаях порезы удалялись обжигом, а сталь обрабатывалась неправильно.

«Четвертый: выковать сталь до нужной формы. Для этого нагрейте до вишнево-красного цвета и выковывайте с сильными ударами, пока сталь не приобретет правильную форму.Готовьте только до появления тускло-красного цвета, затем снова нагревайте. Сталь ни в коем случае нельзя нагревать выше вишнево-красного цвета (1550 ° F), а затем всегда на медленном огне для карбонизации. Быстрые высокие температуры могут удалить углерод с внешних поверхностей стали, оставив в тонкой заготовке обычное железо, которое никто не может закалить. Когда нож почти придет в форму, нагрейте его до вишнево-красного цвета и выковывайте легкими быстрыми ударами до тех пор, пока он не станет тускло-красным. Повторите эту операцию четыре раза. Теперь нормализуйте сталь, нагревая ее до тускло-красного цвета и давая ей медленно остыть.

«Пятое: Отшлифуйте и подпилите нож до нужной формы. Оставьте немного времени, которое нужно сделать позже, чтобы получился острый край. Теперь отполируйте вручную, наждачной бумагой или на механическом буфере, пока не будет получено чистое покрытие. желаемая режущая кромка должна быть закреплена во время полировки.

«Шестое: закалить нож, нагрея до темной вишни (1500 градусов F), и охладить в масле ребром вниз. Оставить в масле до холода. Не использовать открытый огонь для нагрева. Используйте закрытую печь. , или огонь в арочной кузнице, или тепло в газовой трубе, помещенной в открытый огонь.Если желаете наилучшего результата, используйте древесный уголь. В качестве закалочного масла, конечно же, лучше всего подходит тонкий рыбий жир. Однако это дорого, и вместо него можно использовать кипяченое льняное масло с удовлетворительными результатами. Затем отполируйте нож еще раз, соблюдая осторожность при работе, так как нож очень хрупкий.

«Седьмой: нарисуйте темпер до синего цвета (от 550 до 560 градусов F.) и дайте ножу окончательную полировку, действуя следующим образом: нарисуйте темно-синий цвет, если тонкий участок, или голубой, если тяжелый. сечение, в зависимости от желаемой твердости и назначения ножа.Возможна заливка закалочного масла или свинцово-оловянной ванны, температура которой, как вы знаете, является правильной. Если они недоступны, используйте пламя угольного газа или кислородно-ацетиленовое пламя. Медленно нагрейте, сначала толстые секции стали, и наблюдайте, как формируются цвета, пока не получится ровный синий цвет. Чтобы нарисовать ровный цвет, нужна практика, и если у вас ничего не получится, закалите сталь и попробуйте еще раз.

«Получение идеального цвета частично зависит от полировки. Обеспечьте чистую поверхность без следов пальцев, так как эти следы могут изменить цвет или сделать их менее различимыми.Может показаться, что эти направления немного экстремальны, но все, что стоит сделать, стоит делать хорошо. Если следовать этим указаниям, в результате получится очень тонкий режущий нож. Понятно, что эти направления предназначены для изготовления мясных ножей, охотничьих ножей и кухонных ножей общего назначения. Если кто-то хочет изготавливать инструменты большей тонкости, такие как бритвы, эти направления обязательно должны измениться ».

---

Вышеприведенное руководство 1935 года не применимо к современным файлам с воздушной закалкой.

Это вызвало это письмо 16 июня 2005 г .:

Мистер Левин:

Спасибо за самую интересную информацию о файлах / ножах, которую я видел в сети. Я заинтересован в изготовлении ножа из напильника и до сих пор не нашли простого, но подробного документа по как это сделать. Не могли бы вы пролить свет на это или хотя бы указать мне на правду направление? Я действительно ищу руководство по преобразованию файла, купленного в новом магазине, в охотничий нож. Мы будем очень благодарны за любую помощь, которую вы можете мне оказать! Спасибо.

С уважением,

Час

часов:

Современные магазинные напильники изготавливаются из инструментальной стали, закаленной на воздухе. Когда-то они были закаленный, вот и все. Их нельзя выковать. Единственный способ превратить один в ножом необходимо измельчить его до нужной формы, стараясь не перегреть его — это может обезуглерожить перегретые участки, делая их постоянно мягкими.

Есть пара «ножеводов», которые делают именно это и продают свои изделия на выставках.Вероятно, самый известный из них — Anza Knives.

---

Вот кинжал, изготовленный таким способом в 1940-х годах или позже. Основание лезвия до сих пор имеет оригинальную маркировку: NICHOLSON (изогнутая), над двумя перекрещенными надписями, над США / СДЕЛАНО В США. Реверс слабо обозначен большими буквами FLAT / SMOOTH (любезно предоставлен Джимом и Синди Тейлор).

Кинжал с лезвием из плоского гладкого напильника Николсона.

Nicholson File Company из Провиденса, Род-Айленд, долгое время была ведущим производителем файлов в Соединенных Штатах.«Плоский гладкий» — это стандартный тип файла. Я нашел эти изображения в каталоге оборудования Baker, Hamilton and Pacific за январь 1941 года. демонстрирует плоский гладкий напильник Николсона вместе с другим типом напильника Николсона специального интерес к мастерам-любителям.

Выдержка из раздела файлов каталога оборудования 1941 года.

Nicholson File Co. была основана Уильямом Т. Николсоном в 1858 году и быстро росла по мере того, как удовлетворял потребности Севера в вооружении и станкостроении во время Гражданской войны.В 1864 году он переехал из центра Провиденса в более крупные кварталы в долине Вунаскватакет. на стыке улиц Кинсли и Желудь. Это растение вскоре превратилось в самый большой массив завод в мире. Во второй половине XIX века фирма опубликовала учебный буклет «Николсон Файл-Ософи», который выдержал множество изданий как изменена технология файлов и файлового дела.

Nicholson File Co. оставалась в Провиденсе до 1959 года. С 1972 года эта старая марка (например, многие другие, включая Wiss, Crescent, Lufkin, Porter, Diamond, Plumb, Xcelite, Weller, и т.п.) принадлежала Cooper Industries и теперь используется на инструментах для мусорных баков, производимых в Азии.

---

Показанный на открытке с фотографией 1913 года, это самый старый проверенный файловый нож, который я когда-либо видел (любезно предоставлено Брайаном Хюгелем).

Салем Daily Oregon Statesman , 14 февраля 1913 г.

---

SIDEBAR 2

В Шеффилде 18 века файловые мастера имели равный статус с резчиками и переработчиками стали, и все они принадлежали к одной гильдии.Действительно, большинство фамилий в этом списке будут знакомы любителям старинных английских ножей. Несколько файловых дел мастера, включая Сэмюэля Бейтса (1764 г.) и Джозефа Хоксли (1782 г.), были избраны главой гильдии резчиков Шеффилда. Сравните это, например, с мастерами маникюра (в основном женщинами), которых считали недостаточно важными для записи; только те факторы (торговцы), которые нанимали гвоздей, были перечислены в ранних справочниках.
Выдержка из:

Справочник Шеффилда
Включая производителей
соседних деревень:

С несколькими знаками
Ножницы, ножницы и пилочники,
Edgetool & Sickle Makers…
1787

ФАЙЛОВ

Производители в Шеффилде

Сэмюэл и Джордж Бейтс, Спринг-стрит
Томас Блейк, Грин-лейн
John Brammall, Вестбар-зеленый
Бенджамин Кэдман, Ламберт Крофт
Джеймс Кэм, Норфолк-стрит
Джон Коркер, Печь-Хилл
Джеймс Кресвик, Пруды
Джон Крукс, Колстон Крофт
Уильям Катлер и сыновья, Фаргейт
Дэниел Донкастер, Коппер-стрит
Вдова Эллис и сыновья
Джонатан Франс, Слепой переулок
Сэмюэл Генн, Смитфилд
Джордж Гривз, Вестбар-зеленый
Фрэнсис Хоук и сын, Аллен-лейн
Джозеф Хоксли, Касл-фолд
Джошуа Хоксли, Вестбар
Николас Джексон, Wicker
Джон Джессоп, Смитфилд
Джон Кеньон, Холлс Крофт
Джозеф Ло, Гибралтар
Уильям Линдли, Фаргейт
Джозеф Пис, Шотландия-стрит
Джордж Пирс, Пи Крофт
Генри Смит, Шотланд-стрит
Маттиас Спенсер, Шотландия-стрит
Маттиас Спенсер, Пи Крофт
Енох и Джеймс Трикетт, Coalpit-lane
Николас Тернер, Ламберт Крофт
Сэмюэл Уайт, Бейли Филд

Производители в СОСЕДАНИИ

Джон Абди, Экклсфилд
Томас Белк, Херст
Thomas Brammall and Sons, Белый дом
Бендж.